吊梁制造技术

本实用新型专利技术提供了一种吊梁，该吊梁包括相互连接的吊梁本体和吊耳，所述吊耳包括：吊耳本体和吊孔件。吊耳本体具有安装孔；吊孔件具有吊孔；所述吊孔件嵌入所述吊耳本体的安装孔位置并与所述吊耳本体焊接固定。本实用新型专利技术吊梁的吊孔件为一个单独部件，吊孔件的吊孔进行镗加工后在嵌入焊接在吊耳本体上，适用于在简单的镗孔设备和少量的加工人员的工作环境下，能够省时省力完成大吨位、大跨度以及多吊孔结构的吊梁加工。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及起重机械
，特别涉及一种大跨度、大吨位、多吊孔的吊梁。
技术介绍
在大型工业中，无论是船舶，还是其他大型工业产品，经常会用到吊梁对重物进行起吊和移位，由于重物体积比较大，吊点分布比较远，吊装时必须借用吊梁，以确保其内部结构不会变形，并保持吊物的平衡。由于大型工业中的分段、分块种类繁多，体积较大，为方便吊装，一般设计采用大吨位、大跨度，多吊孔的吊梁来满足吊装要求。但制作这种吊梁时，其吊孔的加工非常困难，吊孔是主要的受力部位，必须进行机加工即镗孔，这样在吊耳孔受力时才能保证与其相连的卸扣受力均衡，不至于吊耳孔变形或者卸扣损坏。吊梁重量重，体积大焊接好后进行整体镗孔加工，镗床必须足够大，才能对其进行加工，在加工过程中，需要不断的移动位置或调转方向，对于工人的操作是非常困难的，必要时还需要外协加工。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术在于提供一种吊梁，以解决现有技术大型吊梁的吊孔不易镗加工等问题。针对上述技术问题，本技术提出一种吊梁，包括相互连接的吊梁本体和吊耳，所述吊耳包括：吊耳本体和吊孔件。吊耳本体具有安装孔；吊孔件具有吊孔；所述吊孔件嵌入所述吊耳本体的安装孔位置并与所述吊耳本体焊接固定。在优选方案中，所述吊孔件呈板状，且其厚度大于所述吊耳本体的厚度，所述吊孔件的两表面分别突出于所述吊耳本体的两表面。在优选方案中，所述吊孔件呈管状，其轴向长度大于所述吊耳本体的厚度，所述吊孔件的两端分别突出于所述吊耳本体的两表面。在优选方案中，所述吊耳本体安装孔的直径至少大于所述吊孔件直径200mm。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术吊梁的吊孔件为一个单独部件，吊孔件的吊孔进行镗加工后在嵌入焊接在吊耳本体上，适用于在简单的镗孔设备和少量的加工人员的工作环境下，能够省时省力完成大吨位、大跨度以及多吊孔结构的吊梁加工方法。即，通过将镗孔零件由巨大的体积缩小到到方便加工的范围内，再嵌入吊梁焊接的制造方式，替代先将吊梁整体焊接后在进行镗孔的方法，避免了现有技术中，大型吊梁必须在大型镗孔设备上进行吊孔镗加工的难题。附图说明图1是实施例一吊梁整体结构示意图。图2是实施例一吊耳本体正视图。图3是图2中A-A方向的剖视图。图4是实施例一吊耳本体立体图。图5是实施例一吊孔件正视图。图6是图5中B-B方向的剖视图。图7是实施例一吊孔件立体图。图8是实施例一吊耳本体和吊孔件焊接后的正视图。图9是图8中C-C方向的剖视图。图10是实施例一吊耳本体和吊孔件焊接后的立体图。图11是实施例二吊耳本体正视图。图12是图11中D-D方向的剖视图。图13是实施例二吊耳本体立体图。图14是实施例二吊孔件正视图。图15是图14中E-E方向的剖视图。图16是实施例二吊孔件立体图。图17是实施例二吊耳本体和吊孔件焊接后的正视图。图18是图17中F-F方向的剖视图。图19是实施例二吊耳本体和吊孔件焊接后的立体图。附图标记说明如下：100、吊梁；2、吊梁本体；3、吊耳；31、吊耳本体；311、安装孔；32、吊孔件；321、吊孔；33、颊板。具体实施方式体现本技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本技术。下面结合附图和两个实施例对本技术作进一步详细的说明。实施例一如图1至图10所示，本实施例的吊梁100包括：相互连接的吊梁本体2和吊耳3；其中，吊耳3包括：吊耳本体31和吊孔件32。吊耳本体31具有安装孔311，其安装孔311的内边缘呈圆形。吊孔件32具有吊孔321，其由环形钢板加工而成；吊孔件32呈板状，且其厚度大于吊耳本体31的厚度，吊孔件32的两表面分别突出于吊耳本体31的两表面。吊孔件32嵌入吊耳本体31的安装孔311位置并与吊耳本体31通过熔透焊接固定，确保了吊梁100的刚性和吊孔321的均匀受力。在实际使用中，吊耳本体31的安装孔311的内边缘和吊孔件32的外边缘也可以非圆形，吊孔件32能够嵌入吊耳本体31的安装孔311位置以方便焊接即可，此处不作限定。在其他实施例中，还可以使用其他焊接方法将吊孔件32焊接在吊耳本体31的安装孔311位置，此处不作限定。进一步地，吊耳本体31安装孔311的直径至少大于吊孔件32直径200mm。也就是说，吊孔件32和吊耳本体31安装孔311的留边在100mm上，以方便加工。本实施例吊梁100的制作方法，包括：步骤S100，加工吊梁本体2，并使吊耳本体31与吊梁本体2固定相连。该步骤中，主要是指除了吊孔件32之外的吊梁其他部分进行组合焊接。步骤S200，在吊耳本体31上加工出安装孔311。步骤S300，加工吊孔件32，在吊孔件32上通过镗加工形成吊孔321。步骤S400，将镗加工后的吊孔件32嵌入并通过熔透焊接在吊耳本体31的安装孔311位置。焊接时，须在临时搭建的简易胎具上进行，以确保吊孔321之间的平行度。进一步地，在步骤S100之前还包括：预先确定吊梁本体2上安装吊孔件32的位置，即吊孔321的位置；以及吊孔321的大小。在步骤S100和S200中，吊孔件32的确定需根据吊孔321的大小、位置，以及实际操作使用的镗孔设备的加工范围、人工的承载能力，并通过受力分析与计算，以确定吊孔件32的尺寸。需要说明是，吊孔件32不仅包括吊孔321本身，还要增加周围的方便加工的尺寸范围，以配合吊耳本体31安装孔311。本实施例吊梁的制作方法，使大跨度、大重量的吊梁制作不再受加工设备和人力的局限，灵活性强，方便工人操作，大大节省了人力物力。此外，本实施例吊梁的制作方法还适用于大吨位吊梁改造成小吨位吊梁，具体为：大吨位吊梁的吊孔与小吨位卸扣配合时，空隙过大，从而使吊孔应力集中增大以至于该吊孔发生局部变形。采用了本实施例的吊孔件，使该吊孔件与大吨位吊梁的吊孔配合，并进行其二者之间的补焊，效果显著。实施例二参阅图11至图19，本实施例吊梁及其制作方法与实施例一大体相同，不同的是：本实施例中，吊孔件32由圆形钢管加工而成，吊孔件32呈管状，其轴向长度大于吊耳本体31的厚度，吊孔件32的两端分别突出于吊耳本体31的两表面。吊孔件32嵌入吊耳本体31的安装孔311后并进行焊接，能够使吊孔件32与吊耳本体31连接稳定性更强。较优地，吊耳本体31的安装孔311的外缘还设有颊板33，吊耳本体31的两个表面上均设有颊板33；吊孔件32的两端分别突出于两个颊板33的外表面。在其他实施例中，吊梁也可以是其他结构，如箱型结构，该吊孔可以是直接设置于吊梁上，而省略吊耳部件，其结构和本技术两个实施例的原理相同，不再赘述。本技术吊梁的吊孔件为一个单独部件，吊孔件的吊孔进行镗加工后在嵌入焊接在吊耳本体上，适用于在简单的镗孔设备和少量的加工人员的工作环境下，能够省时省力完成大吨位、大跨度以及多吊孔结构的吊梁加工方法。即，通过将镗孔零件由巨大的体积缩小到到方便加工的范围内，再嵌入吊梁焊接的制造方式，替代先将吊梁整体焊接后在进行镗孔的方法，避免了现有技术中，大型吊梁必须在大型镗孔设备上进行吊孔镗加工的难题。虽然已参照以上典型实施方式描述了本本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种吊梁，包括相互连接的吊梁本体和吊耳，其特征在于，所述吊耳包括：吊耳本体，其具有安装孔；吊孔件，具有吊孔；所述吊孔件嵌入所述吊耳本体的安装孔位置并与所述吊耳本体焊接固定。

【技术特征摘要】
1.一种吊梁，包括相互连接的吊梁本体和吊耳，其特征在于，所述吊耳包括：吊耳本体，其具有安装孔；吊孔件，具有吊孔；所述吊孔件嵌入所述吊耳本体的安装孔位置并与所述吊耳本体焊接固定。2.如权利要求1所述的吊梁，其特征在于，所述吊孔件呈板状，且其厚度大于所述吊耳本体的厚度，所述吊孔件...

【专利技术属性】
技术研发人员：李天侠，未俊丰，刘淑香，
申请(专利权)人：烟台中集来福士海洋工程有限公司，中国国际海运集装箱集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37