本实用新型专利技术涉及自动化生产设备技术领域，尤其是指一种胀管式联轴装置，包括联轴器本体、胀紧螺钉及与联轴器本体固定连接的连接端，所述连接端开设有装拆通孔，该装拆通孔的外端开设有锥台孔，该锥台孔内嵌设胀开部，胀紧螺钉穿过装拆通孔后与胀开部螺纹连接，该锥台孔处开设有分隔间隙，所述联轴器本体有连接端的端面设置有第一卡位。线性模组包括同步带轮及胀管式联轴装置，本实用新型专利技术大大降低了胀开部的拆卸难度，从而提高了胀管式联轴装置的拆装和检修效率，由于第一卡位和第二卡位的啮合设计，完全避免了联轴器本体与联动轮轴之间发生打滑的现象，提高了传动扭矩，传动精度和稳定性更高，实用性较强。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及自动化生产设备
，尤其是指一种胀管式联轴装置及带有胀管式联轴装置的线性模组。
技术介绍
在加工制造业，随着人工成本的增加和科学技术的进步，自动化加工设备越来越受到人们的青睐，但自动化设备的推广必然涉及自动化设备的投入制造成本和维护检修成本。同步带模组是自动化生产设备的重要部件，其结构稳定性、运行精度和制造成本也直接影响到自动化生产设备稳定性和加工精度。为了补偿线性模组与电机之间的各种偏差和精确传递扭矩，都会选择采用弹性联轴器来解决上述问题，位于联轴器的连接端内的胀开部，但胀开部与锥台孔紧密连接之后，难以再拆卸下来，给联轴器的拆卸和检修造成了较大麻烦，严重影响拆装和检修效率。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种连接更紧固、扭矩传动过程中完全避免打滑、连接时同心度更高且拆卸方便的胀管式联轴装置。本技术还提供了一种结构简单拆卸和安装方便的带有胀管式联轴装置的线性模组。为了解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种胀管式联轴装置，包括联轴器本体、胀紧螺钉及与联轴器本体固定连接的连接端，所述连接端开设有装拆通孔，该装拆通孔的外端开设有内径向外逐渐扩大的锥台孔，该锥台孔内嵌设有与锥台孔形状对应的胀开部，胀紧螺钉穿过装拆通孔后与胀开部螺纹连接，该锥台孔处开设有分隔间隙；所述联轴器本体有连接端的端面设置有第一卡位。优选的，还包括联动轮轴，该联动轮轴的端部开设有用于安装连接端的安装孔及与第一卡位对应啮合的第二卡位，连接端套装与安装孔内，胀开部嵌入锥台孔，连接端胀大后与该安装孔过盈配合。优选的，所述第一卡位为从联轴器本体的端面凸起的若干凸块，所述第二卡位为联动轮的端部向内凹陷形成的若干与凸块形状大小对应的凹槽，凸块嵌入凹槽内。另一优选的，所述第一卡位为从联轴器本体的端面向内凹陷形成的若干凹槽，所述第二卡位为联动轮的端部向外凸起形成的若干与凹槽形状大小对应的凸块，凸块嵌入凹槽内。优选的，所述装拆通孔的最小内径大于胀紧螺钉的外径，该装拆通孔的中部设置有拆卸螺纹。优选的，所述胀紧螺钉的内端与装拆通孔的抵接处设置有垫片。优选的，所述联轴器本体开设有止动孔。优选的，所述分隔间隙的底端开设有圆孔。带有胀管式联轴装置的线性模组，包括同步带轮及胀管式联轴装置，该同步带轮固定于联动轮轴。优选的，所述同步带轮与联动轮轴一体成型。本技术的有益效果在于：本技术提供了一种胀管式联轴装置，在实际的组装过程中，将联轴器的连接端装入安装孔中之后，再将胀紧螺钉穿入所述装拆通孔并与所述胀开部螺接，旋紧胀紧螺钉时，胀开部向内移动，且锥台孔胀大与安装孔内壁形成过盈配合，从而实现胀管式联轴装置与同步带轮之间的紧固连接。锥台孔胀大时四周同时胀开，安装时的同心精度和紧固性均较高。所述装拆通孔的最小内径大于胀紧螺钉的外径，该装拆通孔的中部设置有拆卸螺纹，当需要将联轴器从线性模组上拆卸下来时，只需要采用与该拆卸螺纹配合的螺钉装入该拆卸螺纹孔中，并逐步旋紧螺钉，直至螺钉将胀开部顶出锥台孔，锥台孔随后缩小至连接端与安装孔间隙配合，大大降低了胀开部的拆卸难度，从而提高了胀管式联轴装置的拆装和检修效率，由于第一卡位和第二卡位的啮合设计，完全避免了联轴器本体与联动轮轴之间发生打滑的现象，从而进一步提高所述胀管式联轴装置的传动扭矩，传动精度和稳定性更高，实用性较强。附图说明图1为本技术胀管式联轴装置未组装时的立体结构示意图。图2为本技术胀管式联轴装置隐藏联动轮轴的剖视结构示意图。图3为本技术胀管式联轴装置带有垫片时隐藏联动轮轴的剖视结构示意图。图4为本技术胀管式联轴装置拆卸时隐藏联动轮轴的剖视结构示意图。图5为本技术胀管式联轴装置另一实施例的分解结构示意图。图6为带有胀管式联轴装置的线性模组的立体结构示意图。具体实施方式为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。如图1至图5所示为本技术一种胀管式联轴装置，包括联轴器本体1、胀紧螺钉2及与联轴器本体1固定连接的连接端3，所述连接端3开设有装拆通孔4，该装拆通孔4的外端开设有内径向外逐渐扩大的锥台孔5，该锥台孔5内嵌设有与锥台孔5形状对应的胀开部6，胀紧螺钉2穿过装拆通孔4后与胀开部6螺纹连接，该锥台孔5处开设有分隔间隙7；所述联轴器本体1有连接端3的端面设置有第一卡位。在实际的组装过程中，将联轴器的连接端3装入安装孔11中之后，再将胀紧螺钉2穿入所述装拆通孔4并与所述胀开部6螺接，旋紧胀紧螺钉2时，胀开部6向内移动，且锥台孔5胀大与安装孔11内壁形成过盈配合，从而实现胀管式联轴装置与同步带轮15之间的紧固连接。锥台孔5胀大时四周同时胀开，安装时的同心精度和紧固性均较高。具体的，还包括联动轮轴12，该联动轮轴12的端部开设有用于安装连接端3的安装孔及与第一卡位对应啮合的第二卡位，连接端3套装与安装孔内，胀开部6嵌入锥台孔5，连接端3胀大后与该安装孔11过盈配合。由于第一卡位和第二卡位的啮合设计，完全避免了联轴器本体1与联动轮轴12之间发生打滑的现象，从而进一步提高所述胀管式联轴装置的传动扭矩，传动精度和稳定性更高。如图6所示为本技术一种带有胀管式联轴装置的线性模组，包括同步带轮15及胀管式联轴装置，该同步带轮15固定于联动轮轴12。在实际的组装过程中，将联轴器的连接端3装入安装孔11中之后，再将胀紧螺钉2穿入所述装拆通孔4并与所述胀开部6螺接，旋紧胀紧螺钉2时，胀开部6向内移动，且锥台孔5胀大与安装孔11内壁形成过盈配合，从而实现胀管式联轴装置与同步带轮15之间的紧固连接。锥台孔5胀大时四周同时胀开，安装时的同心精度和紧固性均较高。本实施例中，所述第一卡位为从联轴器本体1的端面凸起的若干凸块13，所述第二卡位为联动轮的端部向内凹陷形成的若干与凸块13形状大小对应的凹槽14，凸块13嵌入凹槽14内。需要补充说明的是，上述技术效果还可以采用如下技术方案实现，所述第一卡位为从联轴器本体的端面向内凹陷形成的若干凹槽14，所述第二卡位为联动轮的端部向外凸起形成的若干与凹槽14形状大小对应的凸块13，凸块13嵌入凹槽14内，同样也能搭实现上述技术效果。见图4，本实施例中，所述装拆通孔4的最小内径大于胀紧螺钉2的外径，该装拆通孔4的中部设置有拆卸螺纹，当需要将联轴器从线性模组上拆卸下来时，只需要采用与该拆卸螺纹配合的螺钉装入该拆卸螺纹孔中，并逐步旋紧螺钉，直至螺钉将胀开部6顶出锥台孔5，锥台孔5随后缩小至连接端3与安装孔11间隙配合，大大降低了胀开部6的拆卸难度，从而提高了胀管式联轴装置的拆装和检修效率，实用性较强。见图3，本实施例中，所述胀紧螺钉2的内端与装拆通孔4的抵接处设置有垫片8，由于垫片8的设置，胀紧螺钉2的端部与所述装拆通孔4的内端之间承载强度更大，两者抵接时装拆通孔4内部不易变形，稳固性更好。本实施例中，所述联轴器本体1开设有止动孔9，当安装或拆卸联轴器时，都需要扭动装拆通孔4内的螺钉，为防止联轴器同步转动，在安装或拆卸时采用螺丝刀或金属杆等部件插入止动孔9中固定即可有效防止联轴器本体1转动，安装和拆卸更方便，实用性更强。本实施例中，所述分隔间隙7的底端开设有圆孔1本文档来自技高网...
【技术保护点】
胀管式联轴装置，包括联轴器本体（1）、胀紧螺钉（2）及与联轴器本体（1）固定连接的连接端（3），其特征在于：所述连接端（3）开设有装拆通孔（4），该装拆通孔（4）的外端开设有内径向外逐渐扩大的锥台孔（5），该锥台孔（5）内嵌设有与锥台孔（5）形状对应的胀开部（6），胀紧螺钉（2）穿过装拆通孔（4）后与胀开部（6）螺纹连接，该锥台孔（5）处开设有分隔间隙（7）；所述联轴器本体（1）有连接端（3）的端面设置有第一卡位。
【技术特征摘要】
1.胀管式联轴装置，包括联轴器本体（1）、胀紧螺钉（2）及与联轴器本体（1）固定连接的连接端（3），其特征在于：所述连接端（3）开设有装拆通孔（4），该装拆通孔（4）的外端开设有内径向外逐渐扩大的锥台孔（5），该锥台孔（5）内嵌设有与锥台孔（5）形状对应的胀开部（6），胀紧螺钉（2）穿过装拆通孔（4）后与胀开部（6）螺纹连接，该锥台孔（5）处开设有分隔间隙（7）；所述联轴器本体（1）有连接端（3）的端面设置有第一卡位。2.根据权利要求1所述的胀管式联轴装置，其特征在于：还包括联动轮轴（12），该联动轮轴（12）的端部开设有用于安装连接端（3）的安装孔（11）及与第一卡位对应啮合的第二卡位，连接端（3）套装与安装孔（11）内，胀开部（6）嵌入锥台孔（5），连接端（3）胀大后与该安装孔（11）过盈配合。3.根据权利要求2所述的胀管式联轴装置，其特征在于：所述第一卡位为从联轴器本体（1）的端面凸起的若干凸块（13），所述第二卡位为联动轮的端部向内凹陷形成的若干与凸块（13）形状大小对应的凹槽（14），凸块（13）嵌入凹槽（14）内。4.根据权...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈志民，
申请(专利权)人：东莞市远程自动化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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