磁铁的制造方法以及磁铁技术

本发明专利技术是一种具有对磁粉(1)进行加压成形而获得成形体(6)的工序(S7、S6)的磁铁(9)的制造方法，磁粉(1)的加压使用涂覆了分型剂(8)的金属模(7)来进行，分型剂(8)是向化学合成油添加极压添加剂而构成的。

【技术实现步骤摘要】
本申请主张于2015年6月24日提出的日本专利申请2015-126531号的优先权，并在此引用包括说明书、附图、摘要在内的全部内容。
本专利技术涉及磁铁的制造方法以及磁铁。
技术介绍
在日本特开2003-214665号公报记载了一种压粉成形体的制造方法，具备如下工序：填充工序，即将被覆软磁性铁基粉末填充至腔体，该腔体由能够相对移动的柱状的第一冲头和筒状的冲模形成；加压工序，即进行加压而形成成形体；取出工序，即将成形体从腔体内取出。而且，还记载了将润滑剂配置在与被覆软磁性铁基粉末、以及/或者冲头、冲模的被覆软磁性铁基粉末接触的位置(特别是冲模10的内壁)。在对磁粉进行加压成形而获得成形体的情况下，磁粉粒子移动，产生磁粉粒子的再排列。为了促进磁粉粒子的再排列，磁粉中包含润滑剂。磁粉中所包含的润滑剂有助于磁粉粒子彼此的相对位移。在对磁粉进行加压成形而获得成形体的情况下，也与磁粉粒子、加压装置(冲模)滑动接触。为了促进磁粉粒子的移动，在加压装置(冲模)也配置有润滑剂(分型剂)。在日本特开2003-214665号公报中，作为润滑剂而包括金属元素的物质，代表性地能够举出硬脂酸锂、硬脂酸锌等金属皂，作为润滑剂而不包括金属元素的物质，代表性地能够举出硬脂酸、月桂酰胺、硬脂酸酰胺、棕榈酸酰胺等脂肪酸酰胺、亚乙基双硬脂酰胺等高级脂肪酸酰胺等固体润滑剂。作为润滑剂，除此以外还能够举出将固体润滑剂分散至水等液态介质的分散液、液状润滑剂、具有六方晶系的结晶构造的无机润滑剂例如从氮化硼、硫化钼、硫化钨、以及石墨等中选择的无机物等。在使用上述润滑剂对磁粉体进行压缩成形的情况下，与成形体的内部的密度的增加相比，与冲模的滑动接触部附近的密度的增加较少。即，产生磁特性的降低(剩磁的降低)。
技术实现思路
本专利技术的目的之一在于提供能够获得高剩磁的磁铁的制造方法以及磁铁。作为本专利技术的一形态的磁铁的制造方法是具有对磁粉进行加压成形而获得成形体的工序的磁铁的制造方法。磁粉的加压使用涂覆了分型剂的金属模来进行，分型剂是向化学合成油添加极压添加剂而构成的。在上述形态的磁铁的制造方法中，利用涂覆了向化学合成油添加极压添加剂而构成的分型剂的金属模来成形成形体。该分型剂在加压成形时不产生膜破裂。在加压成形时，金属模与磁粉粒子滑动接触也不产生膜破裂，因而不阻碍磁粉粒子的位移。其结果是，能够获得密实的成形体。因此，能够制造具备高剩磁的磁铁。作为本专利技术的其他形态的磁铁是通过上述磁铁的制造方法制造的磁铁。上述实施方式的磁铁是通过上述制造方法制造而成的，成为剩磁高的磁铁。附图说明根据以下参照附图对实施例进行的详细说明，本专利技术的上述以及更多的特点和优点变得更加清楚，在附图中，相同的附图标记表示相同的元素，其中：图1是表示实施方式1的磁铁的制造方法中的各工序的图。图2是表示将实施方式1的磁粉与润滑剂混合的工序的示意图。图3是表示将实施方式1的磁粉与润滑剂进一步混合的工序的示意图。图4是示意性地示出实施方式1的磁粉与粘结材料混合的状态的剖视图。图5表示实施方式1的磁粉的加压工序，是表示加压前的示意图。图6表示实施方式1的磁粉的加压工序，是表示加压前的示意图。图7是示意性地示出构成实施方式1的成形体的磁粉的排列状态的放大图。图8是示意性地示出实施方式1的磁铁的结构的放大图。图9是表示实施方式2的磁铁的制造方法中的各工序的图。图10是表示实施方式2的磁铁的制造方法中的热处理工序的温度变化的图。具体实施方式作为实施方式1，参照图1～图7对本专利技术的磁铁的制造方法具体地进行说明。图1是表示本方式的磁铁的制造方法中的各工序的图。如图1的步骤S1所示，准备作为磁铁的材料的磁粉1。磁粉1使用磁性材料的粒子的集合体即粉末。磁粉1的磁性材料并不限定，但优选由硬磁性体构成。作为硬磁性体，例如能够举出铁氧体磁铁、Al-Ni-Co系磁铁、包含稀土类元素的稀土类磁铁、氮化铁磁铁。作为硬磁性体的磁粉1，优选使用由Fe-N系化合物、R-Fe-N系化合物(R：稀土类元素)的1种以上构成的化合物。此外，作为R所表示的稀土类元素，只要是作为所谓的稀土类元素而公知的元素(Sc、Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Ac、Th、Pa、U、Np、Pu、Am、Cm、Bk、Cf、Es、Fm、Md、No、Lr)即可，但更优选是Dy以外的稀土类元素(R：除Dy以外的稀土类元素)。在这些元素中，特别进一步优选轻稀土类元素，轻稀土类元素中最优选Sm。这里所说的轻稀土类元素是指镧系元素中原子量小于Gd的元素，即La～Eu。Fe-N系化合物包含在氮化铁磁铁内。R-Fe-N系化合物包含在稀土类磁铁内。磁粉1只要是Fe-N系化合物、R-Fe-N系化合物即可，具体组成不限定。磁粉1最优选Sm2Fe17N3或Fe16N2的粉末。磁粉1的粒径(平均颗粒直径)不限定。优选平均颗粒直径(D50)为2μm～5μm左右。另外，磁粉1使用在粒子表面全部未形成氧化膜的粉末。如图1的步骤S2所示，准备润滑剂2。润滑剂2使用在通常的条件下(大气环境氛围下，室温)为固体的物质(固体润滑剂)。润滑剂2使用粉末状的润滑剂。润滑剂2使用金属皂系的润滑剂(固体润滑剂粉末)。润滑剂2例如使用硬脂酸锌等硬脂酸系金属粉末。润滑剂2的粉末的平均颗粒直径(D50)为10μm左右。这里，优选润滑剂2的平均颗粒直径大于磁粉1的平均颗粒直径。润滑剂2的比重小于磁粉1的比重。因此，通过某种程度地增大润滑剂2的初始状态的大小能够增大润滑剂2的每一粒的质量，在后述的步骤S3的工序中进行混合时，能够抑制润滑剂2飞散。磁粉1与润滑剂2的混合比例可以任意地设定。磁粉1与润滑剂2的混合比例为体积比例，优选磁粉1：80～90体积％、润滑剂2：5～15体积％。此外，除磁粉1与润滑剂2以外，也可以添加添加剂。作为添加剂，能够举出通过之后的加热而消失的有机溶剂等添加剂。如图1的步骤S3所示，将在之前的两个工序准备的磁粉1与润滑剂2混合来获得混合粉。磁粉1与润滑剂2的混合是通过将两粉末1、2捣碎并混合来进行的。形成混合粉末的方法如图2所示地在混合用容器4中将磁粉1与润滑剂2捣碎并混合。通过捣碎并混合而如图3所示地将结合强度低的润滑剂2细分化，润滑剂2的颗粒直径整体上变小。在本工序结束时，存在粒子的大小不同的润滑剂2。并且，混合粉1、2能够减少仅由磁粉1形成的块状部分(粉碎磁粉1的二次粒子)，能够缩小润滑剂2的大小。即，能够使细化的润滑剂2存在于接近磁粉1的各粒子的位置。接着，如图1的步骤S4所示，加热混合粉1、2来在磁粉1的表面形成吸附膜3。以加热温度T1对在之前的工序(步骤S3)混合的磁粉1与润滑剂2的混合粉1、2进行加热，在磁粉1的表面形成润滑剂2的吸附膜3。此时的混合粉1、2的加热温度T1为不足磁粉1的分解温度T2且润滑剂2的熔点T3以上的温度(T3≤T1＜T2)。若以加热温度T1加热混合粉1、2，则磁粉1不分解，而润滑剂2熔融。熔融的润滑剂2沿着磁粉1的粒子的表面流动，覆盖磁粉1的表面。而且，在磁粉1的表面形成吸附膜3。然后，冷却至不足熔点T3而将吸附膜3固化。加热温度T1下的加热时间t取决于赋予混合本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种磁铁的制造方法，其包括对磁粉进行加压成形而获得成形体的工序，其中，该磁粉的加压使用涂覆了分型剂的金属模来进行，该分型剂是向化学合成油添加极压添加剂而构成的。

【技术特征摘要】
2015.06.24 JP 2015-1265311.一种磁铁的制造方法，其包括对磁粉进行加压成形而获得成形体的工序，其中，该磁粉的加压使用涂覆了分型剂的金属模来进行，该分型剂是向化学合成油添加极压添加剂而构成的。2.权利要求1记载的磁铁的制造方法，其中，所述化学合成油是从聚烯烃、己二酸酯以及聚酯中选择的1种以上的化学合成油。3.根据权利要求1或2所...

【专利技术属性】
技术研发人员：三尾巧美，西幸二，木元雄辅，田村高志，
申请(专利权)人：株式会社捷太格特，
类型：发明
国别省市：日本;JP