一种防止管道中发生汽击现象的气液分离装置，属于化工生产设备技术领域，用于对管道中气液进行分离。其技术方案是：多块挡液板上下平行固定在气液分离罐的罐体内，挡液板的板面为圆形，挡液板的圆周与气液分离罐的内壁紧密连接，挡液板圆周上有汽液通道缺口，上下相邻挡液板的汽液通道缺口的方向相反，气体放散管安装在气液分离罐的顶部，汽液喷射管和液体引出管分别安装在气液分离罐的底部。本实用新型专利技术利用气体可以通过挡液板的汽液通道缺口向上流动、而液体靠重力向下流动的特性，将气、液两相进行分离。本实用新型专利技术结构简单、使用方便，可以有效避免管道中发生汽击现象，避免设备和人员发生安全事故，同时也避免排出有害液体和气体污染环境。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种化工生产中防止管道发生汽击的现象的气液分离装置，属于化工生产设备
技术介绍
化工生产中一些液体经常需要进行加热，在加热过程中，管道中的液体介质中会产生部分气化的现象，加热温度越接近介质沸点，则气化率越高，即管道中所含的气态物质越高。当含有气化物的液体介质在管道内高速运行时，会产生不同程度的汽击现象，气化率越高，汽击现象越明显，可使管道发生强烈震动，严重时可使管道发生损坏，出现伤亡事故。由于汽击现象发生的直接原因是液体介质中夹带大量气态物质所致，因此工业上普遍采用降低加热温度或者打开放空阀门的方法减少液体介质中的气态物质，但降低温度会影响工艺指标，并不适合大部分工况，因此主要是定期打开放空阀门将过多的气体引出来。在引出气体的过程中，由于管道内为气液混合物，因此往往大量气液混合物从放空阀中排出，若液体介质为热水，则容易伤到附近人员，并对周围卫生环境造成破坏，若液体介质含有化学物质，则根本无法进行排放，导致汽击现象依然无法解决。汽击现象不但形成了较大的安全隐患，还加快了管道的腐蚀速度，因此从根本上消除汽击现象是化工生产中亟待解决的问题。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种防止管道中发生汽击现象的气液分离装置，这种装置可以安全地将液体介质中的气化物引出，避免管道中发生汽击现象，且引出的气体中不夹带液体。解决上述技术问题的技术方案是：一种防止管道中发生汽击现象的气液分离装置，它由气液分离罐、挡液板、气体放散管、汽液喷射管、液体引出管组成，气液分离罐为两端封闭的直立的圆筒体，多块挡液板上下平行固定在气液分离罐的罐体内，挡液板的板面为圆形，挡液板的圆周与气液分离罐的内壁紧密连接，挡液板圆周上有汽液通道缺口，上下相邻挡液板的汽液通道缺口的方向相反，气体放散管安装在气液分离罐的顶部，汽液喷射管和液体引出管分别安装在气液分离罐的底部，汽液喷射管的出液端位于气液分离罐罐体内的最下层挡液板的下方，汽液喷射管的进液端与汽液管道相连接，液体引出管的排液口位于气液分离罐罐体的底板上，液体引出管的出液端与液体管道相连接。上述防止管道中发生汽击现象的气液分离装置，所述挡液板圆周的汽液通道缺口为90-120圆弧度缺口。上述防止管道中发生汽击现象的气液分离装置，所述气液分离罐罐体内的汽液喷射管的出液端管口向气液分离罐罐体内壁方向弯曲，弯曲的朝向与最下层的挡液板的汽液通道缺口的方向相反。本技术的有益效果是：本技术在气液分离罐内设置多层挡液板，汽液混合物进入气液分离罐后，气液两相密度差异较大，利用气体在常压环境下可以通过挡液板的汽液通道缺口向上流动、而液体在常压环境且无向上压力状态下靠重力向下流动的特性，将气、液两相进行分离，将分离后的气相和液相分别由气体放散管和液体引出管排出。本技术结构简单、使用方便，设置的多块挡液板可实现与大型分离装置或多个分离装置同等的分离效果，起到将液体介质中的气体快速排出的作用。本技术可以有效避免管道中发生汽击现象，保证生产的顺利进行，避免设备和人员发生安全事故，同时也避免排出有害液体和气体污染环境。附图说明图1是本技术的结构示意图。图中标记如下：气液分离罐1、挡液板2、气体放散管3、汽液喷射管4、液体引出管5、汽液通道缺口6。具体实施方式图中显示，本技术是一个气液分离罐1，气液分离罐1为两端封闭的直立的圆筒体。气液分离罐1中有挡液板2、气体放散管3、汽液喷射管4、液体引出管5。图中显示，挡液板2为多块，多块挡液板2上下平行固定在气液分离罐1的罐体内。挡液板2的板面为圆形，挡液板2的圆周与气液分离罐1的内壁紧密连接。挡液板2圆周上有汽液通道缺口6，上下相邻挡液板2的汽液通道缺口6的方向相反，上下相邻挡液板2的汽液通道缺口6在气液分离罐1中交错布置。图中显示，挡液板2圆周的汽液通道缺口6为90-120圆弧度缺口，下层挡液板2拦截的的气体和带有气体的水汽可以从挡液板2的汽液通道缺口6向上层流动。图中显示，气体放散管3安装在气液分离罐1的顶部，分离出的气体通过气体放散管3排出。图中显示，汽液喷射管4安装在气液分离罐1的底部，汽液喷射管4的出液端位于气液分离罐1罐体内的最下层挡液板2的下方，汽液喷射管4的进液端与汽液管道相连接。气液分离罐1罐体内的汽液喷射管4的出液端管口向气液分离罐1罐体内壁方向弯曲，弯曲的朝向与最下层的挡液板2的汽液通道缺口6的方向相反。汽液喷射管4的出液端管口喷出的汽液混合物喷射到气液分离罐1罐体内壁上，汽液混合物中的气体与液体发生分离。图中显示，液体引出管5安装在气液分离罐1的底部，液体引出管5的排液口位于气液分离罐1罐体的底板上，液体引出管5的出液端与液体管道相连接。本技术的液体引出管5的直径需根据汽液喷射管4中所含液体量进行设计，液体引出管5管径的最大液体流量需大于或等于汽液喷射管4中所含液体量；气体放散管3的直径需根据汽液喷射管4中所含气体量进行设计，气体放散管3管径的最大气体流量需大于或等于汽液喷射管4中所含气体量。本技术的一个实施例如下：当介质为热水的管道放空的汽液混合物为35Nm3/h、其中水汽30Nm3/h、液态水5Nm3/h时，设计上升管内径为25mm，气液分离罐1直径为200mm，高400mm，气体放散管3直径25mm，液体引出管5直径大于50mm。气液分离罐1内汽液喷射管4弯头处距底部大于100mm，弯头以上每隔50mm处交替设置挡液板2一块。本技术的工作过程如下：汽液管道中的汽液混合物通过汽液喷射管4进入气液分离罐1，汽液喷射管4的出液端管口将汽液混合物喷射到最下层的挡液板2下方的气液分离罐1罐体内壁上，汽液混合物与罐体内壁及挡液板2下板面发生碰撞，汽液混合物中的气体与液体发生分离。分离后的气体从最下层挡液板2的汽液通道缺口6绕过最下层挡液板2进入下一层挡液板3的下方空间中，随着分离气体一起向上流动的还有部分没有分离的汽液混合物，分离后的液体在重力的作用下向下流到气液分离罐1的底板上，进入液体引出管5排出。进入到上层挡液板2的气体沿着上层挡液板2从上层挡液板2的汽液通道缺口6继续向上流动，同时进入的汽液混合物与罐体内壁及上层挡液板2下板面发生碰撞，汽液混合物中的气体与液体发生分离，分离后的气体和液体分别继续向上和向下流动。上述过程在再上层的挡液板2的空间中重复进行，直至到最上层的挡液板2上方，分离出的气体从气液分离罐1顶部的气体放散管3排出，分离出的液体从气液分离罐1的底板上的液体引出管5排出，达到汽液混合物的完全分离。本技术通过设置的多块挡液板可实现与大型分离装置或多个分离装置同等的分离效果，起到将液体介质中的气体快速排出的作用。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种防止管道中发生汽击现象的气液分离装置，其特征在于：它由气液分离罐（1）、挡液板（2）、气体放散管（3）、汽液喷射管（4）、液体引出管（5）组成，气液分离罐（1）为两端封闭的直立的圆筒体，多块挡液板（2）上下平行固定在气液分离罐（1）的罐体内，挡液板（2）的板面为圆形，挡液板（2）的圆周与气液分离罐（1）的内壁紧密连接，挡液板（2）圆周上有汽液通道缺口（6），上下相邻挡液板（2）的汽液通道缺口（6）的方向相反，气体放散管（3）安装在气液分离罐（1）的顶部，汽液喷射管（4）和液体引出管（5）分别安装在气液分离罐（1）的底部，汽液喷射管（4）的出液端位于气液分离罐（1）罐体内的最下层挡液板（2）的下方，汽液喷射管（4）的进液端与汽液管道相连接，液体引出管（5）的排液口位于气液分离罐（1）罐体的底板上，液体引出管（5）的出液端与液体管道相连接。
【技术特征摘要】
1.一种防止管道中发生汽击现象的气液分离装置，其特征在于：它由气液分离罐（1）、挡液板（2）、气体放散管（3）、汽液喷射管（4）、液体引出管（5）组成，气液分离罐（1）为两端封闭的直立的圆筒体，多块挡液板（2）上下平行固定在气液分离罐（1）的罐体内，挡液板（2）的板面为圆形，挡液板（2）的圆周与气液分离罐（1）的内壁紧密连接，挡液板（2）圆周上有汽液通道缺口（6），上下相邻挡液板（2）的汽液通道缺口（6）的方向相反，气体放散管（3）安装在气液分离罐（1）的顶部，汽液喷射管（4）和液体引出管（5）分别安装在气液分离罐（1）的底部，汽液喷射管（4）的出液端位于气液分离罐（1）...
【专利技术属性】
技术研发人员：闪俊杰，孟祥辉，袁守敬，曹继温，袁金柱，吴春松，刘慧，赵志伟，孙春凯，贾雷，
申请(专利权)人：唐山中润煤化工有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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