一种显示产品的金属前框及其制作方法技术

本发明专利技术公开一种显示产品的金属前框，涉及电子电器产品技术领域。该金属前框包括断面呈U型结构的A组框条和B组框条，其中A组框条的两端设有卡凸结构，B组框条的两端设有卡槽结构，卡凸结构与卡槽结构相互配合使A组框条与B组框条依次拼接。本发明专利技术还公开上述金属前框的制作方法，包括以下步骤：下料；辊轧成型；分条；线割缺口；折弯成型；线割；倒角精修；表面处理；拼接。本发明专利技术的金属前框结构合理，拼接简单、牢固，其通过辊轧成型、线切割等工艺加工而成，使得显示产品的制作更加简单，成本更低，外观更漂亮；与传统的加工相比，该制作方法避免了复杂的模具结构，降低了产品不良率，提高了工作效率，保证了金属前框的加工精度和强度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及电子电器产品
，具体涉及一种显示产品的金属前框及其制作方法。
技术介绍
随着电子电器行业的快速发展，带有液晶屏的显示产品，如显示器、电视机、一体机等越来越受人们的欢迎。液晶显示屏外周包覆有一圈金属前框，该金属前框不仅关系到显示产品的整体质量，而且对显示产品的外观也有很大的影响。现有技术中金属前框一般是采用挤出工艺、冲压工艺等进行制作，其在加工过程中需要使用结构复杂的挤出模具和冲切模具，制作过程繁琐，效率较低，成本较高；不仅如此，使用该工艺制得的金属前框通常存在较多的结合处，从而导致金属前框于这些结合处发生断裂，极大地降低了金属前框的强度；而且该金属前框通常为一体式结构，在与显示屏安装时费时费力，也影响显示器的美观。另外，现有技术中采用的普通数控机床加工精度较低，不能满足当前精密电子电器产品越来越高的精度要求。因此，亟需一种显示产品的金属前框及该金属前框的制作方法，以解决上述问题。
技术实现思路
本专利技术的一个目的在于提出一种显示产品的金属前框，该金属前框结构合理、拼接简单、成本低、强度高。本专利技术的另一个目的在于提出一种显示产品的金属前框的制作方法，能够解决现有金属前框加工中模具结构复杂、加工效率低下、产品强度不足的问题。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种显示产品的金属前框，包括断面呈U型结构的A组框条和B组框条，所述A组框条的两端设有卡凸结构，所述B组框条的两端设有卡槽结构，所述卡凸结构与卡槽结构相互配合使A组框条与B组框条依次拼接。作为一种显示产品的金属前框的优选方案，所述卡凸结构向U型结构的开口侧折弯一定角度，所述角度为0-90°。作为一种显示产品的金属前框的优选方案，所述卡凸结构和卡槽结构上相互连接的部位设有相互配合的倒角。作为一种显示产品的金属前框的优选方案，所述倒角为圆角、直角或斜角。本专利技术还提出一种显示产品的金属前框的制作方法，包括以下步骤：下料：根据金属前框的尺寸规格，选择特定宽度、厚度的金属料带进行下料；辊轧成型：通过辊轧机上顺序配置的多道次轧辊将金属料带逐渐压弯成断面为U型结构的型材；分条：将辊轧成型得到型材按所需尺寸进行切割，得到A、B两组长度的框条；线割缺口：采用线切割机将A组框条的两端切成卡凸结构，将B组框条的两端切成卡槽结构；折弯成型：将A组框条两端的卡凸结构按照特定角度和尺寸进行折弯；线割：对卡凸结构的折弯部分按特定要求进行切割，使卡凸结构与卡槽结构相适配；倒角精修：对卡凸结构和卡槽结构相互连接的部位做出倒角，并对倒角进行精修；表面处理：对A组框条和B组框条进行表面处理；拼接：将A组框条的卡凸结构与B组框条的卡槽结构按要求进行铆接，形成显示产品的金属前框。作为一种显示产品的金属前框的制作方法的优选方案，所述下料步骤中的金属料带为条状不锈钢金属板。作为一种显示产品的金属前框的制作方法的优选方案，所述辊轧成型采用冷辊轧工艺。作为一种显示产品的金属前框的制作方法的优选方案，所述折弯成型采用折弯机。作为一种显示产品的金属前框的制作方法的优选方案，所述倒角精修过程采用精雕机。作为一种显示产品的金属前框的制作方法的优选方案，所述表面处理的方法有抛光、拉丝、纹理、电泳和喷漆。本专利技术的有益效果为：本专利技术的金属前框结构合理，拼接简单、牢固，其通过辊轧成型、线切割等工艺加工而成，使得显示产品的制作更加简单，成本更低，外观更漂亮；与传统的加工相比，该制作方法避免了复杂的模具结构，降低了产品不良率，提高了工作效率，保证了金属前框的加工精度和强度。附图说明为了更明显易懂的说明本专利技术的实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单介绍，下面描述的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。图1是本专利技术具体实施方式提供的显示产品的金属前框的制作方法流程图；图2是本专利技术具体实施方式提供的金属料板的结构图；图3是本专利技术具体实施方式提供的辊轧成型后框条的结构图；图4是本专利技术具体实施方式提供的A组框条的结构图；图5是本专利技术具体实施方式提供的B组框条的结构图；图6是本专利技术具体实施方式提供的卡凸结构折弯后的结构图；图7是本专利技术具体实施方式提供的卡凸结构线割后的结构图；图8是本专利技术具体实施方式提供的金属前框拼接后的结构图；图9是本专利技术具体实施方式提供的A组框条与B组框条的一种拼接图；图10是本专利技术具体实施方式提供的A组框条与B组框条的另一种拼接图；图11是本专利技术具体实施方式提供的A组框条与B组框条的另一种拼接图；图12是本专利技术具体实施方式提供的A组框条与B组框条的另一种拼接图。图中：1、U型结构；2、A组框条；3、B组框条；4、卡凸结构；5、卡槽结构；6、倒角。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步地详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本专利技术，而非对本专利技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本专利技术相关的部分而非全部结构，且附图仅以说明为目的，并未依照原尺寸作图。如图3-图12所示，本实施方式提出一种显示产品的金属前框，包括断面呈U型结构1的A组框条2和B组框条3，其中A组框条2的两端设有卡凸结构4，B组框条3的两端设有卡槽结构5，卡凸结构4与卡槽结构5相互配合使A组框条2与B组框条3依次拼接。该金属前框结构合理、拼接简单，适用于显示器，一体机，彩电以及其它3C系列产品。进一步地，卡凸结构4向U型结构1的开口侧折弯一定角度，该角度优选为0-90°，且卡凸结构4和卡槽结构5上相互连接的部位设有倒角6，倒角6可以为圆角、直角或一定角度的斜角。通过折弯部分和倒角6的设置，A组框条2与B组框条3能够形成多种拼接结构，优选地，如图9所示，A组框条2的折弯角度为90度，连接处的倒角6为圆角；如图10所示，A组框条2的折弯角度为0度，连接处的倒角6为直角；如图11所示，A组框条2的折弯角度为90度，连接处的倒角6为直角；如图12所示，A组框条的折弯角度为45度，连接处的倒角6为45度斜角。当然，他们也可以采用其它的拼接组合，这里不再赘述。本专利技术的金属前框结构合理，拼接简单、牢固，通过卡凸与卡槽结构的紧密配合，大大简化了其与液晶显示屏的安装过程，避免了一体式结构存在的缺陷，节省了人力和成本，同时灵活的拼接结构使显示产品外观更加美观，更加符合消费者的需求。如图1-图12所示，本实施方式还提供了一种显示产品的金属前框的制作方法，该制作方法具体包括以下步骤：下料：根据金属前框的尺寸规格，选择特定宽度、厚度的金属料带进行下料；优选的，该步骤的金属料带为条状不锈钢金属板，选用不锈钢材料制作金属前框，相对于传统的铝型材，大大提高了金属前框的结构强度，保证了显示产品的使用质量；另一方面，不锈钢材质也增加了前框的金属质感，使其更加时尚、美观，较好地契合了当代电子电器产品的发展需求。辊轧成型：通过辊轧机上顺序配置的多道次轧辊将金属料带逐渐压弯成断面为U型结构1的型材；由于制作金属前框的金属料带厚度一般较薄，因此该步骤优选采用冷辊轧工艺，利用冷辊轧成型机对金属料带进行加工。在辊轧过程中，随着辊轮的回转，在将金属料带向前送进的同时，对金属料带连续进行横向弯曲，最终本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种显示产品的金属前框，其特征在于，包括断面呈U型结构(1)的A组框条(2)和B组框条(3)，所述A组框条(2)的两端设有卡凸结构(4)，所述B组框条(3)的两端设有卡槽结构(5)，所述卡凸结构(4)与卡槽结构(5)相互配合使A组框条(2)与B组框条(3)依次拼接。

【技术特征摘要】
1.一种显示产品的金属前框，其特征在于，包括断面呈U型结构(1)的A组框条(2)和B组框条(3)，所述A组框条(2)的两端设有卡凸结构(4)，所述B组框条(3)的两端设有卡槽结构(5)，所述卡凸结构(4)与卡槽结构(5)相互配合使A组框条(2)与B组框条(3)依次拼接。2.根据权利要求1所述的显示产品的金属前框，其特征在于，所述卡凸结构(4)向U型结构(1)的开口侧折弯0-90°角。3.根据权利要求2所述的显示产品的金属前框，其特征在于，所述卡凸结构(4)和卡槽结构(5)上相互连接的部位设有相互配合的倒角(6)。4.根据权利要求3所述的显示产品的金属前框，其特征在于，所述倒角(6)为圆角、直角或斜角。5.一种显示产品的金属前框的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：下料：根据金属前框的尺寸规格，选择特定宽度、厚度的金属料带进行下料；辊轧成型：通过辊轧机上顺序配置的多道次轧辊将金属料带逐渐压弯成断面为U型结构(1)的型材；分条：将辊轧成型得到型材按所需尺寸进行切割，得到A、B两组长度的框条；线割缺口：采用线切割机将A组框条(2)的两端切成卡凸结构(4)，将...

【专利技术属性】
技术研发人员：施碧溪，
申请(专利权)人：奥捷科技厦门有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35