一种循环润油降温式轴承车床制造技术

本实用新型专利技术提供了一种循环润油降温式轴承车床，包括机架，在所述机架的上端面设有车削器，在所述车削器的对面安装轴承固定器，所述轴承固定器与所述车削器位于一条直线上；在所述机架的内部设有控制组件，包括润滑油降温体，所述润滑油降温体包括带有敞口凹腔的座体，在所述座体的壁体内部形成空腔，所述空腔的底部通过分隔板形成下腔体，在所述下腔体内部设有设有制冷器和水；在所述分隔板的上端面设有磁铁和环形隔网；在所述座体外壁的上端处设有小油泵，所述小油泵与所述空腔内部相通，所述小油泵带有油管，在所述油管的端部设有喷油嘴；本实用新型专利技术能够在轴承加工过程中进行降温，提高轴承车削效率，保护车削刀的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及轴承加工设备领域，尤其是涉及一种循环润油降温式轴承车床。
技术介绍
轴承是工程机械中的较为常用的固定机件，在市面上种类繁多，应用广泛。随着社会经济的快速发展，市场对轴承的需求越来越大，要求也越来越高。普通轴承包括内圈和外圈，以及设于内圈和外圈中间的滚珠。现用技术中车削轴承多以普通车刀高转速、低进给量车削为主，由于采用一把车刀对轴承进行车削，但是在长时间的车削过程中往往会产生温度过高，导致车刀损耗很大，影响其寿命同时也影响轴承的车削质量和效率。故此现有的轴承加工设备中存在不足，有待整体改良，以满足现有市场的需求。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种循环润油降温式轴承车床，能够在轴承加工过程中进行降温，提高轴承车削效率，保护车削刀的使用寿命。为了解决上述技术问题，本技术提供了如下的技术方案：一种循环润油降温式轴承车床，包括机架，在所述机架的上端面设有车削器，在所述车削器的对面安装轴承固定器，所述轴承固定器与所述车削器位于一条直线上；在所述机架的内部设有控制组件，其特征在于：包括润滑油降温体，所述润滑油降温体位于所述机架上形成的通腔内；所述润滑油降温体包括带有敞口凹腔的座体，在所述座体的壁体内部形成空腔，所述空腔的底部通过分隔板形成下腔体，在所述下腔体内部设有设有制冷器和水；在所述分隔板的上端面设有磁铁，在所述磁铁的外部设有环形隔网；在所述座体外壁的上端处设有小油泵，所述小油泵与所述空腔内部相通，所述小油泵带有油管，在所述油管的端部设有喷油嘴，所述油管的外壁上设有磁性固定端和挠性管，所述挠性管位于所述磁性固定端与所述喷油嘴之间；在所述凹腔内设有隔网，所述凹腔底部设有油孔与所述空腔相通，所述凹腔端口处设有环形挡板。对本技术做进一步优选，所述油管有2-3个。对本技术做进一步优选，所述环形挡板的高度为5-10cm。对本技术做进一步优选，所述车削器包括固定台，在所述固定台上设有第一车削刀和所述第二车削刀，在所述固定台内形成导腔，在所述导腔内导套，在所述固定台的一侧设有小液压泵，所述小液压泵的顶杆与所述第一车削刀连接；在所述机架上端面设有第一导轨，所述固定台滑动设置在所述第一导轨上，所述固定台与大液压泵连接，所述大液压泵位于所述小液压泵下方；在所述固定台的上端面上设有第二导轨，所述第二车削刀滑动设置在第二导轨上，所述第二车削刀配有第三液压泵。对本技术做进一步优选，所述固定台的外侧设有第一挠性杆，在所述挠性杆的端部设有第一风扇，所述第一风扇与所述控制组件相接。对本技术做进一步优选，所述轴承固定器的外侧设有第二挠性杆，所述第二挠性杆的端部设有第二风扇，所述第二风扇与所述控制组件相接。对本技术做进一步优选，所述轴承固定器的上方设有储物箱。对本技术做进一步优选，所述储物箱的外壁上设有与控制组件相接的显示屏和警报器。与现有技术相比本技术所达到的有益效果是：本技术包括润滑油降温体，所述润滑油降温体位于所述机架上形成的通腔内，这样的设置可以根据需要将降温组件抽出，方便后续的维护更换，当然也方便了清理内部的轴承碎屑。本技术中所述润滑油降温体包括带有敞口凹腔的座体，在所述座体的壁体内部形成空腔，所述空腔的底部通过分隔板形成下腔体，在所述下腔体内部设有设有制冷器和水；本技术可以根据需要开启制冷器，进行使得水降温，通过水降温来降温空腔内部的润滑油的温度，提高循序速度，满足长时间的轴承车削作业。本技术在所述分隔板的上端面设有磁铁，在所述磁铁的外部设有环形隔网；这样的设置，可以通过磁铁来吸附轴承碎屑，同时借助环形隔网阻止碎屑进入小油泵中，故此本技术中的环形隔网采用极细的网制成。主要是防止一些铜轴承的碎屑，再没有磁铁吸附的情况起到防止作用。本技术在所述座体外壁的上端处设有小油泵，所述小油泵与所述空腔内部相通，所述小油泵带有油管，在所述油管的端部设有喷油嘴，所述油管的外壁上设有磁性固定端和挠性管，所述挠性管位于所述磁性固定端与所述喷油嘴之间；这个磁性固定端套接在油管外部，挠性管也套接在油管外部，这样可以根据需要进行调节，磁性固定端主要是吸附在储物箱上，而挠性管可以起到调节油管的角度，方便不同角度进行喷油，在不同角度对轴承车削进行降温，而喷出的润滑油可以往下滴，进入凹腔，通过油孔进入到空腔内部，通过循环降温轴承车削部件，同时也起到润滑轴承车削部件，起到一举两得的效果。本技术在所述凹腔内设有隔网，所述凹腔底部设有油孔与所述空腔相通，所述凹腔端口处设有环形挡板，隔网起到搁置长的碎料，环形挡板可以起到阻止润滑油外泄的目的，本技术中的小油泵与控制组件连接，可以通过控制组件进行控制，小油泵为市场购买，在此不在赘述。另外，本技术涉及的轴承固定器为现有技术，控制组件、显示屏和警报器也为现有技术，在轴承车床上已经很普遍使用，在此不在赘述。由此可知，本技术能够解决现有技术中存在的问题，能够在轴承加工过程中进行降温，提高轴承车削效率，保护车削刀的使用寿命。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。图1是本技术的结构示意图。图2是本技术中润滑油降温体的结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。实施例：如图1和图2所示，本技术提供一种循环润油降温式轴承车床，包括机架1，在所述机架1的上端面设有车削器2，在所述车削器2的对面安装轴承固定器3，所述轴承固定器3与所述车削器2位于一条直线上；在所述机架1的内部设有控制组件4，其特征在于：包括润滑油降温体，所述润滑油降温体位于所述机架上形成的通腔5内；所述润滑油降温体包括带有敞口凹腔6的座体7，在所述座体7的壁体内部形成空腔8，所述空腔8的底部通过分隔板9形成下腔体10，在所述下腔体10内部设有设有制冷器11和水；在所述分隔板9的上端面设有磁铁12，在所述磁铁12的外部设有环形隔网13；在所述座体7外壁的上端处设有小油泵14，所述小油泵14与所述空腔8内部相通，所述小油泵14带有油管15，在所述油管15的端部设有喷油嘴16，所述油管15的外壁上设有磁性固定端17和挠性管18，所述挠性管18位于所述磁性固定端17与所述喷油嘴16之间；在所述凹腔6内设有隔网19，所述凹腔6底部设有油孔与所述空腔8相通，所述凹腔6端口处设有环形挡板20，所述油管15有2-3个，所述环形挡板20的高度为5-10cm。本技术中所述车削器2包括固定台21，在所述固定台21上设有第一车削刀22和所述第二车削刀23，在所述固定台21内形成导腔，在所述导腔内导套24，在所述固定台21的一侧设有小液压泵25，所述小液压泵25的顶杆与所述第一车削刀22连接；在所述机架1上端面设有第一导轨26，所述固定台21滑动设置在所述第一导轨26上，所述固定台21与大液压泵27连接，所述大液压泵27位于所述小液压泵25下方；在所述固定台21的上端面上设有第二导轨28，所述第二车削刀23滑动设置在第二导轨28上，所述第二车削本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种循环润油降温式轴承车床，包括机架，在所述机架的上端面设有车削器，在所述车削器的对面安装轴承固定器，所述轴承固定器与所述车削器位于一条直线上；在所述机架的内部设有控制组件，其特征在于：包括润滑油降温体，所述润滑油降温体位于所述机架上形成的通腔内；所述润滑油降温体包括带有敞口凹腔的座体，在所述座体的壁体内部形成空腔，所述空腔的底部通过分隔板形成下腔体，在所述下腔体内部设有设有制冷器和水；在所述分隔板的上端面设有磁铁，在所述磁铁的外部设有环形隔网；在所述座体外壁的上端处设有小油泵，所述小油泵与所述空腔内部相通，所述小油泵带有油管，在所述油管的端部设有喷油嘴，所述油管的外壁上设有磁性固定端和挠性管，所述挠性管位于所述磁性固定端与所述喷油嘴之间；在所述凹腔内设有隔网，所述凹腔底部设有油孔与所述空腔相通，所述凹腔端口处设有环形挡板。

【技术特征摘要】
1.一种循环润油降温式轴承车床，包括机架，在所述机架的上端面设有车削器，在所述车削器的对面安装轴承固定器，所述轴承固定器与所述车削器位于一条直线上；在所述机架的内部设有控制组件，其特征在于：包括润滑油降温体，所述润滑油降温体位于所述机架上形成的通腔内；所述润滑油降温体包括带有敞口凹腔的座体，在所述座体的壁体内部形成空腔，所述空腔的底部通过分隔板形成下腔体，在所述下腔体内部设有设有制冷器和水；在所述分隔板的上端面设有磁铁，在所述磁铁的外部设有环形隔网；在所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨初明，
申请(专利权)人：新昌县嘉阳轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33