一种托板螺母安装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种托板螺母安装结构，所述托板螺母安装结构包含第一连接件、第二连接件、托板螺母及楔形块；所述第一连接件与第二连接件固定连接，所述第一连接件上设置有第一安装孔，所述第二连接件上设置有第二安装孔，所述第一安装孔与第二安装孔同轴，且所述第二安装孔的直径大于所述第一安装孔的直径；所述楔形块为圆柱形结构，所述楔形块的外圆与所述第二安装孔配合，所述楔形块的中心轴向设置有锥形通孔，所述锥形通孔的小端靠近所述第一安装孔；所述托板螺母包含平直段与扩口段，所述平直段安装在所述第一安装孔内，所述扩口段的外圆锥面与所述锥形通孔的内孔配合。本实用新型专利技术的优点在于：解决了装配空间受限情况下薄壁连接的问题。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及螺纹连接
，具体涉及一种托板螺母安装结构。
技术介绍
一般军用发动机由于功能复杂和重量限制，会存在装配空间受限且连接件均为薄壁件的情况。对于装配空间受限的螺纹连接，有两途径：一是固定螺母，从另一侧旋入螺钉；二是固定螺钉，从另一侧旋入螺母。固定螺母有可扩口的、带D字形托板的螺母结构和铆接式固定托板、托板弯曲变形固定螺母的组合结构。在装配空间受限的情况下，可扩口的、带D字形托板的螺母结构需要连接件提供平直段和扩口段对螺母进行轴向定位，对连接件的壁厚有要求。连接件上的连接孔为平直段和楔形扩口段组合成的非规则孔，多个非规则孔的设计增加了零件加工和测量的难度，且任何一个非规则孔局部尺寸超差可能导致整个零件的报废。对于铆接式固定托板、托板弯曲变形固定螺母的组合结构，后者铆接结构需要对连接件进行双面操作和铆接设备维护，对铆接设备双面可达性提出要求，因铆接设备限制，维修时扩孔、再铆接涉及的实际周期较长、工作场所不固定。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种托板螺母安装结构，以解决或至少减轻
技术介绍
中所存在的至少一处的问题。本技术的技术方案是：提供一种托板螺母安装结构，包含第一连接件、第二连接件、托板螺母及楔形块；所述第一连接件与第二连接件固定连接，所述第一连接件上设置有第一安装孔，所述第二连接件上设置有第二安装孔，所述第一安装孔与所述第二安装孔同轴，且所述第二安装孔的直径大于所述第一安装孔的直径；所述楔形块为圆柱形结构，所述楔形块的外圆与所述第二安装孔配合，所述楔形块的中心轴向设置有锥形通孔，所述锥形通孔的小端靠近所述第一安装孔；所述托板螺母包含平直段与扩口段，所述平直段安装在所述第一安装孔内，所述扩口段的外圆锥面与所述锥形通孔的内孔配合。优选地，所述第一连接件上还设置有过渡孔，所述过渡孔与所述第一安装孔同轴，所述过渡孔与所述第一安装孔形成台阶孔，所述过渡孔设置在所述第一安装孔靠近所述第二安装孔的一端，且所述过渡孔的直径大于等于所述第二安装孔的直径。优选地，所述托板螺母的扩口段与所述锥形块的锥面配合处通过紧固件连接。优选地，所述托板螺母上的平直段与扩口段的轴向长度之和小于等于第一连接件与第二连接件的轴向长度之和。优选地，所述第二安装孔远离所述第一安装孔的一端设置有轴向定位孔，所述轴向定位孔与所述第二安装孔形成台阶孔，且所述轴向定位孔的直径大于所述第二安装孔的直径；所述楔形块的外圆设置为台阶形圆柱，所述台阶形圆柱的台阶与所述第二安装孔上的台阶轴向配合定位。本技术的优点在于：本技术将托板螺母平直段和扩口段对第一连接件的壁厚需求转变为对第一连接件和第二连接件的总壁厚需求，解决了装配空间受限情况下薄壁连接的问题，结构简单、加工方便、操作简单、维修方便。同时，将多个非规则孔对整个第一连接件的质量影响转变为单个楔形孔对单个楔形块的质量影响，降低了第一连接件的加工难度，提高了第一连接件的生产质量，可以取代通过非规则孔装配扩口式托板螺母的方法。附图说明图1是本技术一实施例的托板螺母安装结构的示意图。其中，1-第一连接件，2-第二连接件，3-托板螺母，4-楔形块，11-第一安装孔，12-过渡孔，21-第二安装孔，41-锥形通孔，31-平直段，32-扩口段。具体实施方式为使本技术实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。如图1所示，一种托板螺母安装结构，包含第一连接件1、第二连接件2、托板螺母3及楔形块4。第一连接件1与第二连接件2固定连接，第一连接件1上设置有第一安装孔11，第二连接件2上设置有第二安装孔21，第一安装孔11与第二安装孔21同轴，且第二安装孔21的直径大于第一安装孔11的直径。楔形块4为圆柱形结构，楔形块4的外圆与第二安装孔21配合，楔形块4的中心轴向设置有锥形通孔41，锥形通孔41的小端靠近第一安装孔11。托板螺母3包含平直段31与扩口段32，平直段31安装在所述第一安装孔11内，扩口段32的外圆锥面与锥形通孔41的内孔配合。本技术将托板螺母平直段31和扩口段32对第一连接件1的壁厚需求转变为对第一连接件1和第二连接件2的总壁厚需求，解决了装配空间受限情况下薄壁连接的问题，结构简单、加工方便、操作简单、维修方便。同时，将多个非规则孔对整个第一连接件1的质量影响转变为单个楔形孔对单个楔形块4的质量影响，降低了第一连接件1的加工难度，提高了第一连接件1的生产质量。在本实施例中，第一连接件1上还设置有过渡孔12，过渡孔12与第一安装孔11)同轴，过渡孔12与第一安装孔11形成台阶孔，过渡孔12设置在第一安装孔11靠近第二安装孔21的一端，且过渡孔12的直径大于等于第二安装孔21的直径。设置过渡孔12的优点在于，当第二连接件2较薄时，楔形块4可以置于第一连接件1与第二连接件2中。在本实施例中，过渡孔12的直径与第二安装孔21的直径相等，其优点在于，可以利用楔形块4对第一连接件1与第二连接件2进行定位。在本实施例中，托板螺母3的扩口段32与锥形块4的锥面配合处通过紧固件连接。例如，托板螺母3的扩口段32与锥形块4的锥面配合处可以通过螺钉连接；在另一个备选实施例中，托板螺母3的扩口段32与锥形块4的锥面配合处通过铆钉固定；其优点在于，可以增加托板螺母3的扩口段32与锥形块4的连接强度，防止托板螺母3的扩口段32与锥形块4脱离。可以理解的是，托板螺母3上的平直段31与扩口段32的轴向长度之和小于等于第一连接件1与第二连接件2的轴向长度之和。可以理解的是，在另一个备选实施例中，第二安装孔21远离第一安装孔11的一端设置有轴向定位孔，所述轴向定位孔与第二安装孔21形成台阶孔，且所述轴向定位孔的直径大于第二安装孔21的直径；楔形块4的外圆设置为台阶形圆柱，所述台阶形圆柱的台阶与所述第二安装孔21上的台阶轴向配合定位。其优点在于，可以降低楔形块4对第一连接件1的轴向力，防止第一连接件1与第二连接件2之间出现破坏。最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种托板螺母安装结构，其特征在于：包含第一连接件(1)、第二连接件(2)、托板螺母(3)及楔形块(4)；所述第一连接件(1)与第二连接件(2)固定连接，所述第一连接件(1)上设置有第一安装孔(11)，所述第二连接件(2)上设置有第二安装孔(21)，所述第一安装孔(11)与所述第二安装孔(21)同轴，且所述第二安装孔(21)的直径大于所述第一安装孔(11)的直径；所述楔形块(4)为圆柱形结构，所述楔形块(4)的外圆与所述第二安装孔(21)配合，所述楔形块(4)的中心轴向设置有锥形通孔(41)，所述锥形通孔(41)的小端靠近所述第一安装孔(11)；所述托板螺母(3)包含平直段(31)与扩口段(32)，所述平直段(31)安装在所述第一安装孔(11)内，所述扩口段(32)的外圆锥面与所述锥形通孔(41)的内孔配合。

【技术特征摘要】
1.一种托板螺母安装结构，其特征在于：包含第一连接件(1)、第二连接件(2)、托板螺母(3)及楔形块(4)；所述第一连接件(1)与第二连接件(2)固定连接，所述第一连接件(1)上设置有第一安装孔(11)，所述第二连接件(2)上设置有第二安装孔(21)，所述第一安装孔(11)与所述第二安装孔(21)同轴，且所述第二安装孔(21)的直径大于所述第一安装孔(11)的直径；所述楔形块(4)为圆柱形结构，所述楔形块(4)的外圆与所述第二安装孔(21)配合，所述楔形块(4)的中心轴向设置有锥形通孔(41)，所述锥形通孔(41)的小端靠近所述第一安装孔(11)；所述托板螺母(3)包含平直段(31)与扩口段(32)，所述平直段(31)安装在所述第一安装孔(11)内，所述扩口段(32)的外圆锥面与所述锥形通孔(41)的内孔配合。2.如权利要求1所述的托板螺母安装结构，其特征在于：所述第一连接件(1)上还设置有过渡孔(12)，所述过渡孔(12)与所述第一安装孔(...

【专利技术属性】
技术研发人员：项洁琼，王小颖，刘晓明，梁明杰，
申请(专利权)人：中国航空工业集团公司沈阳发动机设计研究所，
类型：新型
国别省市：辽宁;21