气液两相复合静压支承结构制造技术

本发明专利技术涉及气液两相复合静压支承结构，包含滑块和瓦块，通过同时分别在滑块和瓦块上通入压缩空气和液压油，使滑块和瓦块的微小间隙中形成了一种气液两相复合薄膜，气膜厚度可以通过调节两侧的节流器阻值控制。当气膜厚度相比微小间隙很薄时，该复合静压支承，同时具备单纯液体静压支承和单纯气体静压支承两者的优点：复合薄膜刚性好，且当滑块高速滑动时发热小。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种静压支承结构，尤其涉及一种气液两相复合静压支承结构。
技术介绍
液体和气体静压轴承和导轨以其高精度低成本，在精密超精密加工机床中得到广泛应用。传统的液体静压轴承和导轨拥有较佳的刚性。但是，在处于高速时，由于液压油粘度高，会内摩擦发热严重。同时，传统的气体静压轴承和导轨，由于压缩空气粘度低，高速时发热小，但由于空气的不可压缩性差，因此刚性也差。有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种气液两相复合静压支承结构，使其更具有产业上的利用价值。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种气液两相复合静压支承结构。本专利技术的气液两相复合静压支承结构，包括有滑块和瓦块，其中：所述滑块、瓦块之间设置有微小间隙，所述滑块上设置有进气结构，所述滑块的下表面设置有封气面，所述瓦块的上表面设置有封油面，所述瓦块的上表面还设置有油腔，所述瓦块上还设置有进油结构。进一步地，上述的气液两相复合静压支承结构，其中，所述进气孔上连接有节流器，所述节流器上连接有气源，所述进油孔上连接有节流器，所述节流器上连接有油源。更进一步地，上述的气液两相复合静压支承结构，其中，所述进气结构为进气孔，与微小间隙连通。更进一步地，上述的气液两相复合静压支承结构，其中，所述进油结构为进油孔，与微小间隙连通。借由上述方案，本专利技术至少具有以下优点：1、本专利技术相比传统的单纯液体静压支承，滑块在高速滑动时，由于气膜的存在，致使油膜的滑动速度小于滑块的滑动速度，油膜内摩擦小，因此复合薄膜发热小。2、形成的气膜非常薄，不可压缩性好，复合薄膜拥有接近于油膜的刚性。上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本专利技术的较佳实施例并配合附图详细说明如后。附图说明图1是气液两相复合静压支承结构的构造示意图。图2是延图1，A-A方向的结构示意图。图3是延图1，B-B方向的结构示意图。图4是只有剪切流时，滑块和瓦块微小间隙h0内的速度梯度分布示意图。(u1、滑块速度，u2、气液分界面速度，h1、气膜厚度，h2、油膜厚度，h0、微小间隙)图5是应用于静压止推轴承时的结构示意图。图6是延图5，C-C方向的结构示意图。图7是延图5，H方向的结构示意图。图8是气液两相复合静压支承结构应用于静压止推轴承时的结构示意图。图9是延图8，D-D方向的结构示意图。图10是延图8，E-E方向的结构示意图。图11是气液两相复合静压支承结构应用于静压导轨时的结构示意图。图12是延图11，F-F方向的结构示意图。图13是延图11，G-G方向的结构示意图。图中各附图标记的含义如下。1滑块 1-1进气孔1-2封气面 2瓦块2-1进油孔 2-2油腔2-3封油面 3节流器4气源 5节流器6油源 7轴瓦7-1进油孔 7-2油腔7-3封油面 8芯轴8-1进气孔 8-2轴颈面9止推盘 9-1进气孔9-2止推面 10轴瓦10-1进油孔 10-2油腔10-3封油面 10-4回油槽11导轨条 11-1进气孔11-2导轨面 12滑块12-1进油孔 12-2油腔12-3封油面 12-4回油槽具体实施方式下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。如图1至图4的气液两相复合静压支承结构，包括有滑块1和瓦块2，滑块1、瓦块2之间设置有微小间隙，滑块1上设置有进气结构，滑块1的下表面设置有封气面1-2，瓦块2的上表面设置有封油面2-3，瓦块2的上表面还设置有油腔2-2，瓦块2上还设置有进油结构。结合本专利技术一较佳的实施方式来看，在进气孔1-1上连接有节流器3，节流器3上连接有气源4，进油孔2-1上连接有节流器5，节流器5上连接有油源6。本专利技术采用的气源4的气体介质难溶于油源6的流体介质，两者不发生化学反应。当然，也不仅限于压缩空气和液压油。同时，进气结构为进气孔1-1，进气孔1-1与微小间隙连通。进油结构为进油孔2-1，进油孔2-1与微小间隙连通。本专利技术的工作原理如下：实施例一如图1至图4所示，采用的含滑块1和瓦块2，两者之间设置有微小间隙h0。使用时，气源4的压缩空气，经节流器3流入进气孔1-1中，油源6的液压油经节流器5流入进油孔2-1中。压缩空气、液压油在油腔2-2处和封油面2-3处形成了气液两相复合薄膜。在此期间，封油面2-3处的复合薄膜中气膜厚度h1，可以通过调节节流器3的气阻和节流器5的液阻来控制。一般调节时，需要保证气膜厚度h1大幅小于油膜厚度h2，以获取复合薄膜的高刚性和低摩擦。结合如图4来看，显示了只有剪切流时，滑块1和瓦块2微小间隙h0内的速度梯度分布示意图。采用气液两相复合支承时，滑块1带动气膜，以滑块速度u1在气膜厚度h1内剪切。此时，由于空气的粘度远小于液压油的粘度，因此气膜内速度很快减小至分界面处的速度u2。由此，气液分界面处速度u2，带动油膜在油膜厚度h2内剪切。由于气膜的剪切内摩擦，相比油膜剪切内摩擦小的多。因此，气膜厚度h1内的剪切内摩擦可以忽略。发热量，可以简化记为分界面速度u2带动油膜在油膜厚度h2内的剪切发热。当采用单纯液体静压支承时，滑块1带动油膜以滑块速度u1在油膜厚度h0内剪切发热。两者比较可知，采用气液两相复合支承时油液内摩擦发热，比采用单纯液体静压支承时油液内摩擦发热，要小很多。进一步来看，采用气液两相复合支承时，当气膜厚度h1可控且相比微小间隙h0小很多时，厚度为h1的气膜刚性非常高。如果将复合薄膜的刚性等效为h1厚的气膜刚性和h2厚的油膜刚性的串联，则复合薄膜的刚性接近单纯采用液体静压支承时的油膜刚性。采用单纯气体静压支承时，由于气体的可压缩性好，气膜刚性相比单纯采用液体静压支承时油膜刚性小很多。因此，采用气液两相复合支承时复合薄膜刚性，要比采用单纯气体静压支承时气膜刚性好很多，接近采用单纯液体静压支承时的油膜刚性。综上，该气液两相复合静压支承同时具备，接近单纯液体静压支承的油膜刚性和比单纯液体静压支承小很多的内摩擦发热。实施例二本实施例描述了将气液两相复合静压支承结构，应用于静压径向轴承时的情况。如图5至图7所示，采用本专利技术的构造后，可包含轴瓦7和芯轴8。两者之间设置有微小间隙。同时，轴瓦7上设置有若干进油孔7-1，油腔7-2，封油面7-3，芯轴8上设置有若干进气孔8-1，轴颈面8-2。各个进油孔7-1处设置有类似于实施例一中的节流器和油源。各个进气孔8-1处设置有类似于实施例一中的节流器和气源。并且，调节气膜厚度大幅小于微小间隙，气膜厚度调节原理同实施例一，在此不再赘述。实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
气液两相复合静压支承结构，包括有滑块(1)和瓦块(2)，其特征在于：所述滑块(1)、瓦块(2)之间设置有微小间隙，所述滑块(1)上设置有进气结构，所述滑块(1)的下表面设置有封气面(1‑2)，所述瓦块(2)的上表面设置有封油面(2‑3)，所述瓦块(2)的上表面还设置有油腔(2‑2)，所述瓦块(2)上设置有进油结构。

【技术特征摘要】
1.气液两相复合静压支承结构，包括有滑块(1)和瓦块(2)，其特征在于：所述滑块(1)、瓦块(2)之间设置有微小间隙，所述滑块(1)上设置有进气结构，所述滑块(1)的下表面设置有封气面(1-2)，所述瓦块(2)的上表面设置有封油面(2-3)，所述瓦块(2)的上表面还设置有油腔(2-2)，所述瓦块(2)上设置有进油结构。2.根据权利要求1所述的气液两相复合静压支承结构，其特征在于：所述进气孔(1-...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈耀龙，张朋海，查俊，
申请(专利权)人：苏州陈那自动化技术有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32