直线轴承外圈加工方法技术

本发明专利技术提供一种直线轴承外圈加工方法。所述直线轴承外圈加工方法包括提供毛坯管料，所述毛坯管料包括外圆侧壁和与所述外圆侧壁相对设置的内圆侧壁；粗车所述外圆侧壁，使所述内圆侧壁与所述外圆侧壁的同心度为0.05～0.15；软磨所述外圆侧壁，使所述外圆侧壁的不圆度为0.01～0.03；精车所述内圆侧壁，将所述内圆侧壁的直径加工至预设尺寸；铣梅花槽，将所述内圆侧壁沿所述毛坯管料的长度方向铣梅花槽，并形成滚道；车加工所述滚道，使所述滚道的两端与所述内圆侧壁成预设倾角。与相关技术相比，本发明专利技术的直线轴承外圈加工方法可加工大型直线轴承，且具有加工精度高和成本低的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及轴承
，具体涉及一种直线轴承外圈加工方法。
技术介绍
直线轴承是一种以低成本生产的直线运动系统，用于无限行程与圆柱轴配合使用，由于滚珠与圆柱轴之间呈点接触，故使用载荷小，滚珠以极小的摩擦阻力旋转，从而能获得高精度的平稳运动。相关技术的直线轴承通常为小型直线轴承，用以制作小型直线轴承外圈的管料通常采用冷轧一次成型的加工方法，但该方法只限用于加工小型直线轴承外圈的管料，且该加工方法精度低，对于尺寸较大的直线轴承外圈难以采用冷轧一次成型的加工方法进行加工。因此，有必要提供一种新的直线轴承外圈加工方法解决上述技术问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服上述技术问题，提供一种加工大型直线轴承外圈、加工精度高的直线轴承外圈加工方法。为解决上述技术问题，本专利技术提供一种直线轴承外圈加工方法，包括以下步骤：提供毛坯管料，所述毛坯管料包括外圆侧壁和与所述外圆侧壁相对设置的内圆侧壁；粗车所述外圆侧壁，使所述内圆侧壁与所述外圆侧壁的同心度为0.05～0.15；软磨所述外圆侧壁，使所述外圆侧壁的不圆度为0.01～0.03；精车所述内圆侧壁，将所述内圆侧壁的直径加工至预设尺寸；铣梅花槽，将所述内圆侧壁沿所述毛坯管料的长度方向铣梅花槽，并形成滚道；车加工所述滚道，使所述滚道的两端与所述内圆侧壁成预设倾角。优选的，在所述粗车所述外圆侧壁步骤中，使所述内圆侧壁和所述外圆侧壁的同心度为0.1。优选的，所述软磨所述外圆侧壁步骤中，使所述外圆侧壁的不圆度为0.02。优选的，在所述铣梅花槽步骤中，采用所述外圆侧壁定位并加工，且使用与所述梅花槽等径的铣刀。优选的，所述梅花槽的数量为5-8个。优选的，所述梅花槽等间距设置。与相关技术相比，本专利技术提供的直线轴承外圈加工方法通过采用粗车毛坯管料的外圆侧壁，使所述毛坯管料的内圆侧壁和外圆侧壁的同心度为0.05～0.15；软磨所述外圆侧壁，使其不圆度为0.01～0.03；精车所述内圆侧壁的直径至预设尺寸；铣梅花槽，形成滚道；车加工所述滚道，得到直线轴承外圈。上述加工方法可加工大型直线轴承外圈，采用上述方法加工的直线轴承外圈的精度高，且加工成型的直线轴承外圈的性能好。附图说明图1为本专利技术直线轴承外圈加工方法的流程图；图2为本专利技术直线轴承外圈加工方法加工得到的直线轴承外圈的立体结构图；图3为图2所示直线轴承外圈的另一角度的结构示意图。具体实施方式下面将结合附图和实施方式对本专利技术作进一步说明。请一并参照图1-图3，其中，图1为本专利技术直线轴承外圈加工方法的流程图，图2为本专利技术直线轴承外圈加工方法加工得到的直线轴承外圈的立体结构图，图3为图2所示直线轴承外圈的另一角度的结构示意图。所述直线轴承外圈加工方法包括如下步骤：步骤S1，提供毛坯管料1，所述毛坯管料1包括外圆侧壁11和与所述外圆侧壁11相对设置的内圆侧壁12；本实施方式中，所述毛坯管料1的所述外圆侧壁11的直径为212.8mm，所述内圆侧壁12的直径为179.5mm。步骤S2，粗车所述外圆侧壁11，使所述内圆侧壁12与所述外圆侧壁11的同心度为0.05～0.15；在本步骤中，用车床粗车所述外圆侧壁11的直径至212.4mm，保证所述内圆侧壁12与所述外圆侧壁11的同心度为0.05～0.15，达到所述直线轴承外圈1的加工精度要求，同时考虑到设备对加工精度的影响，优选的，粗车至所述内圆侧壁12与所述外圆侧壁11的同心度为0.1时，所述毛坯管料1的加工精度易控制，因而加工容易且加工成本低，同时满足所述下一加工工艺的精度要求。步骤S3，软磨所述外圆侧壁11，使所述外圆侧壁11的不圆度为0.01～0.03，其中，“不圆度”指所述毛坯管料1的所述外圆侧壁11的最大直径与最小直径之间的差值；在本步骤中，采用磨床将经粗车后得到的所述外圆侧壁11的直径磨至179.5mm，其中，采用所述磨床分别对所述外圆侧壁11粗磨和精磨。具体的，将所述外圆侧壁11的直径粗磨至185mm，再将所述外圆侧壁11的直径精磨至179.5mm，且保证所述外圆侧壁11的不圆度为0.01～0.03，达到所述外圆侧壁11的圆度要求，当所述外圆侧壁11的不圆度为0.02时，加工精度易达到且加工成本低。步骤S4，精车所述内圆侧壁12，将所述内圆侧壁12的直径加工至预设尺寸；在本步骤中，采用车床加工，以所述外圆侧壁11为定位，精车所述内圆侧壁12的直径至如图3所示a所示圆的直径尺寸，即为滚道13的车加工尺寸，该圆与滚道13的顶部相切，本实施方式中，该直径为179.75mm。步骤S5，铣梅花槽14，将所述内圆侧壁12沿所述毛坯管料1的长度方向铣梅花槽14，并形成滚道13；本步骤中，采用数控铣床进行立铣并以所述外圆侧壁11定位，其中，使用与所述梅花槽14等径的铣刀。本实施方式中，所述梅花槽14的半径为54mm，所述梅花槽14的数量为5-8个，加工每个所述梅花槽14分为粗铣和精铣加工，且精铣至所述梅花槽14的直径为189.75mm。同时每相邻两个所述梅花槽14之间形成由所述内圆侧壁12凸起的部分即为所述滚道13。步骤S6，车加工所述滚道13，使所述滚道13的两端与所述内圆侧壁12成预设倾角，其中，所述倾角为6～9度，得到直线轴承外圈1。将加工得到的直线轴承外圈1和与其配套使用的滚子(未图示)、保持架(未图示)进行装配；在装配过程中，对所述滚子和所述轴承外圈1去磁组装，并进行退磁、防锈处理，以提高轴承的使用寿命。同时将两挡圈安装于所述直线轴承外圈1的两端面，用于限制所述滚子在所述滚道13内滚动，完成直线轴承1的装配。与相关技术相比，本专利技术的直线轴承外圈加工方法通过采用粗车毛坯管料的外圆侧壁，粗车至所述毛坯管料的内圆侧壁和外圆侧壁的同心度为0.05～0.15；软磨所述外圆侧壁的不圆度为0.01～0.03；精车所述内圆侧壁的直径至预设尺寸；铣梅花槽，形成滚道；车加工所述滚道。上述加工方法可加工大型直线轴承外圈，采用上述方法加工的直线轴承外圈的精度高，且加工成型的直线轴承外圈的性能好。以上所述仅为本专利技术的实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利用本专利技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的
，均同理包括在本专利技术的专利保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种直线轴承外圈加工方法，其特征在于，包括以下步骤：提供毛坯管料，所述毛坯管料包括外圆侧壁和与所述外圆侧壁相对设置的内圆侧壁；粗车所述外圆侧壁，使所述内圆侧壁与所述外圆侧壁的同心度为0.05～0.15；软磨所述外圆侧壁，使所述外圆侧壁的不圆度为0.01～0.03；精车所述内圆侧壁，将所述内圆侧壁的直径加工至预设尺寸；铣梅花槽，将所述内圆侧壁沿所述毛坯管料的长度方向铣梅花槽，并形成滚道；车加工所述滚道，使所述滚道的两端与所述内圆侧壁成预设倾角。

【技术特征摘要】
1.一种直线轴承外圈加工方法，其特征在于，包括以下步骤：提供毛坯管料，所述毛坯管料包括外圆侧壁和与所述外圆侧壁相对设置的内圆侧壁；粗车所述外圆侧壁，使所述内圆侧壁与所述外圆侧壁的同心度为0.05～0.15；软磨所述外圆侧壁，使所述外圆侧壁的不圆度为0.01～0.03；精车所述内圆侧壁，将所述内圆侧壁的直径加工至预设尺寸；铣梅花槽，将所述内圆侧壁沿所述毛坯管料的长度方向铣梅花槽，并形成滚道；车加工所述滚道，使所述滚道的两端与所述内圆侧壁成预设倾角。2.根据权利要求1所述的轴承外圈加工方法，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：张淑梅，王民豪，
申请(专利权)人：宁波美亚特精密传动部件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33