一种静置槽制造技术

本实用新型专利技术公开了一种静置槽，包括筒体，所述筒体由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体的锥底；所述直筒段的内壁上连接有导流板，所述导流板沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状；所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板上方且可封闭可敞开的进液通道，所述进液通道沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道的液体的流向与直筒段的切线方向一致；所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口，筒体上设有可封闭可敞开的排液口。该结构的静置槽结构简单，其使用可使料液的固液分离更加快速且固液分离效果好。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种静置槽。
技术介绍
为保证所得氧化铝的质量指标，在拜耳法氧化铝生产中精料液的一次分解率大约在50%~55%之间，有大约50%左右的氧化铝未能分解出来，随母液进入下次循环，蒸发母液的碱循环效率大约在0.5~0.55 tAI2O3/tNa2O之间，溶出能力较弱，一次母液循环产量较低，同时由于母液中的氧化铝含量较高，使得蒸发、溶出等工序有效热能较低，造成单位能耗较高。也就是说，在保证产品质量稳定与提高母液一次循环的分解率之间存在矛盾。为了解决上述矛盾，对现有拜耳法氧化铝生产工艺进行了改进，形成了如下新工艺：碱液和粉碎后的铝矿等原料经湿磨工序研磨后进入溶出工序溶出形成矿浆；矿浆进入稀释工序经稀释变成稀矿浆；稀矿浆进入矿浆沉降分离工序进行沉降分离得到赤泥和粗料液，赤泥经热水洗涤后排放，洗液则返回稀释工序使用，粗料液则进入叶虑工序经叶虑后变成精料液；精料液则经降温后进入晶种分解工序进行分解变成氢氧化铝料浆，氢氧化铝料浆进入料浆沉降分离工序经沉降分离后获得大颗粒氢氧化铝、小颗粒氢氧化铝（晶种）和母液，大颗粒氢氧化铝送入后续的煅烧等工序进行制备氧化铝；小颗粒氢氧化铝（晶种）则返回晶种分解工序继续使用；母液则被分成蒸发母液和处理母液两部分，蒸发母液送入母液蒸发工序进行蒸发浓缩后返回湿磨工序；处理母液进入静置沉降分离工序经静置沉降分离后得上清液和小颗粒氢氧化铝（晶种），小颗粒氢氧化铝（晶种）则返回晶种分解工序继续使用；上清液则和蒸发工序产生的蒸发回水（部分蒸发回水）同时进入阳离子膜扩散渗析器进行逆流交换，经阳离子膜扩散渗析器处理后，上清液变成主含为铝酸钠的残液，蒸发回水变成主含为氢氧化钠的回收碱液；残液与精料液换热后返回晶种分解工序与精料液混合继续进行晶种分解，回收碱液返回母液蒸发工序与处理母液混合被浓缩后返回湿磨工序。母液蒸发工序产生的多余蒸发回水则用于赤泥洗涤或/和其它应用。新工艺的核心是将母液分成蒸发母液和处理母液两部分，蒸发母液进入蒸发工序。处理母液则经静置沉降分离工序处理后进入阳离子膜扩散渗析器与蒸发回水进行交换，从而获得残液和回收碱液，残液返回晶种分解工序继续进行分解，回收碱液返回蒸发工序继续进行浓缩，这样不但提高了一次循环分解率，而且也提高碱循环效率。本技术是针对新工艺的静置沉降分离工序而专门设计的，以使处理母液的静置沉降分离得以更快更好的进行。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种静置槽。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种如下结构的静置槽，包括筒体，其结构特点是：所述筒体由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体的锥底；所述直筒段的内壁上连接有导流板，所述导流板沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状；所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板上方且可封闭可敞开的进液通道，所述进液通道沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道的液体的流向与直筒段的切线方向一致；所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口，筒体上设有可封闭可敞开的排液口。所述导流板与直筒段连接的一侧为连接侧，与连接侧相对的一侧为非连接侧，所述连接侧高于非连接侧设置。所述筒体内设有可将进液通道内端口罩封的端口罩，端口罩上设有轴心线的延伸方向与直筒段的切线方向一致的多个过液孔。所述筒体内设有液位传感器，进液通道上连接有进液电动阀，排液口上连接有排液电动阀，排料口上连接有排料电动阀。所述筒体顶部敞开，筒体顶部连接有可将筒体顶部封闭的筒盖，筒盖上连接有与筒体内腔连通的排气阀。本技术将进液通道切线方向设置，可实现沿筒体的切线方向进液，料液自切线方向进入筒体后在导流板的导流下沿筒壁螺旋流下，从而使料液在筒体内形成旋流，在离心力的作用下，料液中的颗粒可快速的沉降到筒底的底部。因此，本技术具有料粒沉降速度快、沉降效果好的优点，另外本技术还具有结构简单的优点。附图说明下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步的详细说明：图1是本技术的结构示意图；图2是沿图1中A-A线的剖视图。具体实施方式如图1和图2所示，静置槽包括筒体1，所述筒体1由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体1的锥底；筒体1的顶部可敞开，也可通过筒盖10封闭，图中仅示出了设有筒盖10的情形。筒盖10上连接有伸入筒体内的液位传感器6和连接有与筒体1内腔连通的排气阀11。所述直筒段的内壁上连接有导流板2，所述导流板2沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状；所述导流板2与直筒段连接的一侧为连接侧，与连接侧相对的一侧为非连接侧，所述连接侧高于非连接侧设置，也就是说以筒体的中心为基准，导流板2的外侧高内侧低，这样设置便于积聚在导流板上的固体颗粒的清除。所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板2上方且可封闭可敞开的进液通道3，所述进液通道3沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道3液体的流向与直筒段的切线方向一致亦即流经进液通道3液体的流向垂直于直筒段的径向；筒体1上设有进液口，进液口上连接有进液管，所述进液管的内腔形成进液通道3；所述筒体1内设有可将进液通道3内端口罩封的端口罩13，端口罩13上设有轴心线的延伸方向与直筒段的切线方向一致的多个过液孔12，也就是说过液孔12的轴心线与直筒段的切线方向平行设置；过液孔12的设置可使进入筒体内的料液的流速加大，更有利于料液在筒体的下部形成强旋流，以使料粒在离心力作用下快速分离并沉积在筒底底部。所述进液通道3的外端口上连接有进液电动阀7。所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口4，排料口4上连接有排料电动阀9；筒体1上设有位于进液管3和排料口4之间的且可封闭可敞开的排液口5，排液口5上连接有排液电动阀8。上述结构的静置槽的使用方式如下所述。料液进入时进液电动阀7开启，料液经进液通道3、过液孔12高速进入筒体内，筒体内的空气在料液的挤压下经排气阀11排出，排气阀11可以为手动控制阀或电动控制阀，工作过程中排气阀11为常开状态，在螺旋设置的导流板的导流下沿筒体内壁螺旋流动，由于进入静置槽内的料液具有较高的流速，又经过螺旋导流板引导和锥形底的塑形，使得料液在筒体内形成旋流，从而使得料液中的晶体颗粒在离心力的作用下，快速与料液分离并沉积在筒体的底部；当料液在筒体内的液位达到设定高度时，液位传感器6发出信号，进液电动阀7关闭，筒体内的料液经过一段静置后，筒体的底部积聚有料粒，料液则变为上清液，此时排液电动阀8开启，上清液经排液口5流出，排液完毕排液电动阀8关闭，接着排料电动阀9开启，料粒经排料口4流出，排料完毕排料电动阀9关闭，一个轮次的静置分离处理完成，随后可以进行下轮次的静置处理。上述液位传感器6、进液电动阀7、排液电动阀8和排料电动阀9均与控制电路电连接，其动作均有控制电路控制实现，控制电路为公知技术，本领域技术人员根据上述使用过程的描述无需花费创造性劳动就可实现。若排气阀11为电动控制阀，则其也与控制电路电连接，其动作也有控制电路控制实现。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种静置槽，包括筒体（1），其特征是：所述筒体（1）由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体（1）的锥底；所述直筒段的内壁上连接有导流板（2），所述导流板（2）沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状；所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板（2）上方且可封闭可敞开的进液通道（3），所述进液通道（3）沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道（3）的液体的流向与直筒段的切线方向一致；所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口（4），筒体（1）上设有可封闭可敞开的排液口（5）。

【技术特征摘要】
1.一种静置槽，包括筒体（1），其特征是：所述筒体（1）由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体（1）的锥底；所述直筒段的内壁上连接有导流板（2），所述导流板（2）沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状；所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板（2）上方且可封闭可敞开的进液通道（3），所述进液通道（3）沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道（3）的液体的流向与直筒段的切线方向一致；所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口（4），筒体（1）上设有可封闭可敞开的排液口（5）。2.根据权利要求1所述的静置槽, 其特征是:所述导流板（2）与直筒段连接的一侧为连接侧，与连接侧相对的一侧为非连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：娄玉峰，贺誉清，连文玉，张伟华，
申请(专利权)人：山东天维膜技术有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37