一种超大厚壁球铁件的铸造方法技术

一种超大厚壁球铁件的铸造方法，本发明专利技术属于超大厚壁球铁件铸造技术领域，目的是解决超大厚壁球铁铸件要求球铁凝固时间不得超过120min，且其本身体积庞大制造铸造型腔困难的技术问题，它包括：制造铸件木质模样的步骤；利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱的步骤；填充湿型覆膜砂的步骤；制作带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱的步骤和合箱浇注的步骤。本发明专利技术采用湿型覆膜砂更利于型腔的制造，且利用带有散热翼的铸铁型腔能够更加快速的对铸件进行冷却，采用木模代替传统覆膜砂铸造工艺中自加热铁模，大大降低制造成本，克服了传统的覆膜砂铸造工艺只能够用于铸造小型铸件的缺点。

【技术实现步骤摘要】


本专利技术属于超大厚壁球铁件铸造
，具体涉及一种超大厚壁球铁件的铸造方法。

技术介绍

铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。铸造是现代机械制造工业的基础工艺，但是重量在10吨以上、壁厚在150～630㎜的球铁件作为超大厚壁厚铸件，一直是铸造领域的技术难题，超大厚壁厚铸件要求球铁凝固时间不得超过120min，且超大厚壁厚铸件其本身体积庞大制造铸造型腔困难，急需一种超大厚壁球铁铸件的铸造工艺。

技术实现思路

本专利技术的目的是解决超大厚壁球铁铸件要求球铁凝固时间不得超过120min，且其本身体积庞大制造铸造型腔困难的技术问题，提供一种超大厚壁球铁件的铸造方法。
为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
一种超大厚壁球铁件的铸造方法，它包括以下步骤：
1)、制造铸件木质模样；
2)、在铸件木质模样表面贴6～10mm厚的模样薄板；
3)、利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱；
4)、将铸铁型腔砂箱装在设有铸件木质模样的模板上，使得铸件木质模样与铸铁型腔砂箱的型腔间形成模样薄板厚度的缝隙；
5)、将湿型覆膜砂喷射到铸件木质模样与铸铁型腔砂箱型腔间的缝隙中，保证该缝隙中湿型的覆膜砂充填均匀、致密、紧实；
6)、起模，并对铸铁型腔砂箱内的覆膜砂层进行修整；
7)、将修整过得带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱放入150℃的烤箱内，加热12～15min后出炉，完成带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱的制作；
8)、重复步骤四到步骤七，制作另外的带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱；
9)、在带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱内下芯、安装上型后，合箱、安放浇冒口杯，并紧固两铸铁型腔砂箱；
10)、浇注用于铸造超大壁厚球铁件的球铁水；
11)、对铸铁型腔砂箱外壁上的散热翼进行风冷或水冷，保证铸件在120min内全部凝固成形；
12)、开箱、取出铸件并清理干净。
由于本专利技术采用了上述技术方案，解决了现有技术中超大厚壁厚铸件要求球铁凝固时间不得超过120min，且其本身体积庞大制造铸造型腔困难的技术问题，本专利技术采用湿型覆膜砂更利于型腔的制造，且利用带有散热翼的铸铁型腔能够更加快速的对铸件进行冷却，采用木模代替传统覆膜砂铸造工艺中自加热铁模，大大降低制造成本，本专利技术中的铸造方法能够铸造超大壁厚球铁件，克服了传统的覆膜砂铸造工艺只能够用于铸造小型铸件的缺点，本专利技术具有能够快速的将超大厚壁厚铸件冷却保证球铁铸件的机械性能，铸造成本低，操作方便，能够用于超大厚壁厚铸件规模化生产的优点。
具体实施方式
下面结合实施例对本专利技术作详细说明：
实施例1
本实施例中的超大厚壁球铁件的铸造方法，它包括以下步骤：
1)、制造铸件木质模样；
2)、在铸件木质模样表面贴6～10mm厚的模样薄板；
3)、利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱；
4)、将铸铁型腔砂箱装在设有铸件木质模样的模板上，使得铸件木质模样与铸铁型腔砂箱的型腔间形成模样薄板厚度的缝隙；
5)、将湿型覆膜砂喷射到铸件木质模样与铸铁型腔砂箱型腔间的缝隙中，保证该缝隙中湿型的覆膜砂充填均匀、致密、紧实；
6)、起模，并对铸铁型腔砂箱内的覆膜砂层进行修整；
7)、将修整过得带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱放入150℃的烤箱内，加热12～15min后出炉，完成带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱的制作；
8)、重复步骤4)到步骤7)，制作另外的带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱；
9)、在带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱内下芯、安装上型后，合箱、安放浇冒口杯，并紧固两铸铁型腔砂箱；
10)、浇注用于铸造超大壁厚球铁件的球铁水；
11)、对铸铁型腔砂箱外壁上的散热翼进行风冷或水冷，保证铸件在120min内全部凝固成形；
12)、开箱、取出铸件并清理干净。
实施例2
本实施例中的超大厚壁球铁件的铸造方法，它包括以下步骤：
1)、制造铸件木质模样；
2)、在铸件木质模样表面贴10mm厚的模样薄板；
3)、利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱；
4)、将铸铁型腔砂箱装在设有铸件木质模样的模板上，使得铸件木质模样与铸铁型腔砂箱的型腔间形成模样薄板厚度的缝隙；
5)、将湿型覆膜砂喷射到铸件木质模样与铸铁型腔砂箱型腔间的缝隙中，保证该缝隙中湿型的覆膜砂充填均匀、致密、紧实；
6)、起模，并对铸铁型腔砂箱内的覆膜砂层进行修整；
7)、将修整过得带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱放入150℃的烤箱内，加热15min后出炉，完成带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱的制作；
8)、重复步骤4)到步骤7)，制作另外的带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱；
9)、在带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱内下芯、安装上型后，合箱、安放浇冒口杯，并紧固两铸铁型腔砂箱；
10)、浇注用于铸造超大壁厚球铁件的球铁水；
11)、对铸铁型腔砂箱外壁上的散热翼进行风冷，保证铸件在120min内全部凝固成形；
12)、开箱、取出铸件并清理干净。
实施例3
本实施例中的超大厚壁球铁件的铸造方法，它包括以下步骤：
1)、制造铸件木质模样；
2)、在铸件木质模样表面贴6mm厚的模样薄板；
3)、利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱；
4)、将铸铁型腔砂箱装在设有铸件木质模样的模板上，使得铸件木质模样与铸铁型腔砂箱的型腔间形成模样薄板厚度的缝隙；
5)、将湿型覆膜砂喷射到铸件木质模样与铸铁型腔砂箱型腔间的缝隙中，保证该缝隙中湿型的覆膜砂充填均匀、致密、紧实；
6)、起模，并对铸铁型腔砂箱内的覆膜砂层进行修整；
7)、将修整过得带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱放入150℃的烤箱内，加热12min后出炉，完成带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱的制作；
8)、重复步骤4)到步骤7)，制作另外的带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱；
9)、在带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱内下芯、安装上型后，合箱、安放浇冒口杯，并紧固两铸铁型腔砂箱；
10)、浇注用于铸造超大壁厚球铁件的球铁水；
11)、对铸铁型腔砂箱外壁上的散热翼进行水冷，保证铸件在120min内全部凝固成形；
12)、开箱、取出铸件并清理干净。
实施例4
本实施例中的超大厚壁球铁件的铸造方法，它包括以下步骤：
1)、制造铸件木质模样；
2)、在铸件木质模样表面贴8mm厚的模样薄板；
3)、利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱；
4)、将铸铁型腔砂箱装在设有铸件木质模样的模板上，使得铸件木质模样与铸铁型腔砂箱的型腔间形成模样薄板厚度的缝隙；
5)、将湿型覆膜砂喷射到铸件木质模样与铸铁型腔砂箱型腔间的缝隙中，保证该缝隙中湿型的覆膜砂充填均匀、致密、紧实；
6)、起模，并对铸铁型腔砂箱内的覆膜砂层进行修整；
7)、将修整过得带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱放入150℃的烤箱内，加热13min后出炉，完成带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱的制作；
8)、重复步骤4)到步骤7)，制作另外的带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱；
9)本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超大厚壁球铁件的铸造方法，其特征在于：它包括以下步骤：1)、制造铸件木质模样；2)、在铸件木质模样表面贴6～10mm厚的模样薄板；3)、利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱；4)、将铸铁型腔砂箱装在设有铸件木质模样的模板上，使得铸件木质模样与铸铁型腔砂箱的型腔间形成模样薄板厚度的缝隙；5)、将湿型覆膜砂喷射到铸件木质模样与铸铁型腔砂箱型腔间的缝隙中，保证该缝隙中湿型的覆膜砂充填均匀、致密、紧实；6)、起模，并对铸铁型腔砂箱内的覆膜砂层进行修整；7)、将修整过得带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱放入150℃的烤箱内，加热12～15min后出炉，完成带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱的制作；8)、重复步骤四到步骤七，制作另外的带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱；9)、在带覆膜砂层的铸铁型腔砂箱内下芯、安装上型后，合箱、安放浇冒口杯，并紧固两铸铁型腔砂箱；10)、浇注用于铸造超大壁厚球铁件的球铁水；11)、对铸铁型腔砂箱外壁上的散热翼进行风冷或水冷，保证铸件在120min内全部凝固成形；12)、开箱、取出铸件并清理干净。

【技术特征摘要】
1.一种超大厚壁球铁件的铸造方法，其特征在于：它包括以下
步骤：
1)、制造铸件木质模样；
2)、在铸件木质模样表面贴6～10mm厚的模样薄板；
3)、利用砂箱铸造的方法将贴有模样薄板的铸件木质模样作为砂芯制
作外壁带有散热翼的铸铁型腔砂箱；
4)、将铸铁型腔砂箱装在设有铸件木质模样的模板上，使得铸件木质
模样与铸铁型腔砂箱的型腔间形成模样薄板厚度的缝隙；
5)、将湿型覆膜砂喷射到铸件木质模样与铸铁型腔砂箱型腔间的缝隙
中，保证该缝隙中湿型的覆膜砂充填均匀、致密、紧实；
6)、起模，并对铸铁型...

【专利技术属性】
技术研发人员：马成敏，邓先康，
申请(专利权)人：阳泉市煜昌机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：山西;14