斜牙切片制造技术

本实用新型专利技术公开了一种斜牙切片，包括：圆盘状锯片基体，锯片基体外沿设有圆环状的磨削区，磨削区的圆周上均匀地开设有斜齿槽，斜齿槽内设有金刚石，金刚石被斜齿槽包覆，斜齿槽与锯片基体的径向之间的夹角为60°～70°。本实用新型专利技术的斜牙切片，由于金刚石被斜齿槽包覆住，因此，在磨削过程中，金刚石磨粒不会从斜齿槽中脱落，并且，斜齿槽与锯片基体的径向之间的夹角为60°～70°，可以保证在切削过程中，磨削区的斜齿槽具有一个较好的切入角，改善金刚石的切削力的受力角度，保证在切削过程中，金刚石磨粒不会被工件拨落，并且具有良好的自锐性。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种斜牙切片，包括：圆盘状锯片基体，锯片基体外沿设有圆环状的磨削区，磨削区的圆周上均匀地开设有斜齿槽，斜齿槽内设有金刚石，金刚石被斜齿槽包覆，斜齿槽与锯片基体的径向之间的夹角为60°～70°。本技术的斜牙切片，由于金刚石被斜齿槽包覆住，因此，在磨削过程中，金刚石磨粒不会从斜齿槽中脱落，并且，斜齿槽与锯片基体的径向之间的夹角为60°～70°，可以保证在切削过程中，磨削区的斜齿槽具有一个较好的切入角，改善金刚石的切削力的受力角度，保证在切削过程中，金刚石磨粒不会被工件拨落，并且具有良好的自锐性。【专利说明】斜牙切片
本技术涉及一种斜齿切片。
技术介绍
目前市场上采用的应用于半导体材料、电路板、玻璃等贵重非金属材料磨削、切削加工工具多为金属结合剂超薄砂轮和树脂结合剂超薄砂轮以及电化学沉积超薄砂轮，其产品工艺复杂，广品所需原材料昂贵，成本较尚。而采用金属基体制备的斜牙切片在切割物体的过程中，易出现斜牙包裹磨料的机械包镶力不足，引起超硬磨料从斜牙上脱落;并且斜牙切片的工作层深度不一致以及磨料的含量不一致造成斜牙切片的加工性能不稳定，使磨削表面各处磨削量不一致导致斜牙切片磨削面受力不一致，从而使斜牙切片在切削过程中发生微偏移，造成工具抖动，导致切削缝较大，浪费了原材料，并且降低了工具使用寿命。
技术实现思路
本技术提供了一种斜牙切片，以解决上述问题的至少一个。根据本技术的一个方面，提供了一种斜牙切片，包括:圆盘状锯片基体，锯片基体外沿设有圆环状的磨削区，磨削区的圆周上均匀地开设有斜齿槽，斜齿槽内设有金刚石，金刚石被斜齿槽包覆，斜齿槽与锯片基体的径向之间的夹角为60°?70°。本技术的斜牙切片，由于金刚石被斜齿槽包覆住，因此，在磨削过程中，金刚石磨粒不会从斜齿槽中脱落，并且，斜齿槽与锯片基体的径向之间的夹角为60°?70°，可以保证在切削过程中，磨削区的斜齿槽具有一个较好的切入角，改善金刚石的切削力的受力角度，保证在切削过程中，金刚石磨粒不会被工件拨落，并且具有良好的自锐性。在一些实施方式中，相邻的斜齿槽间的间距为0.46mm?0.48mm，由此，能使斜齿槽包覆金刚石的浓度达到最大，提高了单位时间内金刚石磨粒有效切削刃参与切削的数量，提高磨削效率。在一些实施方式中，磨削区与锯片基体的单侧厚度差为0.02mm，磨削区的宽度为1.5mm?2.6mm。由此，可以使得磨削区的厚度大于锯片基体的厚度，从而可以防止斜牙切片在深切工件的过程中，由于工件的切缝过窄而导致斜牙切片被工件卡住。在一些实施方式中，还包括互为同心圆的第一去应力槽及第二去应力槽，第一去应力槽及第二去应力槽之间的区域形成去应力区，第一去应力槽及第二去应力槽的宽度均为0.5mm?0.8mm，去应力区的宽度为6mm?8mm。由此，可以沿着去应力区的轨迹对斜齿切片进行压制，第一去应力槽靠近斜齿槽的齿根，第一去应力槽可以去除斜齿槽加工时产生的应力，第二去应力槽靠近锯片基体的内孔，第二去应力槽可以去除锯片基体在冲压成型内孔时所残留的应力。在一些实施方式中，去应力区的外圆周与磨削区的外圆周的间距为6mm?8mm。由此，经测定这个间距的去应力为内应力集中区，将该内应力集中区进行去应力后，使得切片具有有较好的平整面，从而使锯片基体保持平整，保证锯片基体在转动时不会产生较大的轴向晃动。在一些实施方式中，还包括互为同心圆的第一定位环及第二定位环，第一定位环及第二定位环之间的区域形成定位区，定位区位于所述去应力区内。由此，有利于斜牙切片在划片机装夹时选择合适尺寸的夹具对斜牙切片进行装夹。在一些实施方式中，第一定位环及第二定位环的宽度为0.2mm?0.5mm，定位区的宽度为2mm?3_。由此，可以在锯片基体在装夹时，作为装夹定位的参考线，保证锯片基体能够准确定位。在一些实施方式中，锯片基体的厚度为:0.2mm、0.4mm、0.5mm或0.6mm。由此，可以根据斜牙切片的工作场合，适应性地选择锯片基体的厚度规格。【附图说明】图1为本技术一种实施方式的斜牙切片结构示意图；图2为图1所不斜牙切片的A局部结构不意图。【具体实施方式】下面结合附图对本技术作进一步详细的说明。图1及图2显示了根据本技术的一种实施方式的斜牙切片。如图1及图2所示，斜牙切片，包括圆盘状的锯片基体I，锯片基体I的中心成型有内孔10，锯片基体I的外沿设有圆环状的磨削区2，在磨削区2内沿圆周方向均匀地成型有斜齿槽21，斜齿槽21内成列地布满金刚石22，通过机械滚压的方式将斜齿槽21的两个齿壁滚压闭合，从而使金刚石22被包裹在斜齿槽21内，以防止斜牙切片在切削过程中，金刚石22从斜齿槽21中脱落。相邻斜齿槽21之间的距离(即相邻两个斜齿槽21之间的垂直间距)为0.46mm?0.48mm，由于斜牙切片在切割工件的过程中，锯片基体I受材料本身的影响，其能够承受的最大切向力的反作用力有限，在锯片基体I本身能够承受的最大切向力的反作用力的前提下，综合斜牙切片的切割效率，确定出斜齿槽21的间距为0.46mm?0.48mm，这样在保证锯片基体I不会被损坏的前提下，能使斜齿槽21包覆金刚石的浓度达到最大，提高了单位时间内金刚石磨粒有效切削刃参与切削的数量，提高磨削效率。本实施例中，斜齿槽21的间距为0.46mm。在其它实施例中，斜齿槽21的间距也可为0.47mm或0.48mm，可以根据斜牙切片的工作场合，适应性地选择斜齿槽21的间距。最好在锯片基体I的两个平端面上同时相对地设置环状的磨削区2，斜齿槽21沿锯片基体I的外圆周端面向内延伸，斜齿槽21垂直投影距离即为环状磨削区2的宽度，当金刚石被包裹到斜齿槽21内时，磨削区2的宽度也即为金刚石层的宽度，而金刚石的直径即为磨削区2内金刚石层的厚度。磨削区2的金刚石层的宽度最好为2.1mm?2.6mm，磨削区2与锯片基体I的单侧厚度差为0.02mm，S卩，在锯片基体I的单侧平端面设置磨削区2时，磨削区2所处区域的整体厚度比锯片基体I的厚度大0.02mm，若锯片基体I的双侧平端面均设置磨削区2时，磨削区2所处区域的整体厚度比锯片基体I的厚度大0.04mm，这样的设置可以保证斜牙切片进行工件深切的过程中，被切工件的切缝与锯片基体I之间能够留有足够的间隙，以防止工件的切缝过窄使锯片基体I被切缝卡住。本实施例中，锯片基体I的厚度为0.2 m m，相应的磨削区2所处区域的厚度为0.22mm。在其它实施例中，锯片基体I的厚度为0.4mm、0.5mm或0.6mm，相应地，磨削区2所处区域的厚度为0.42mm、0.52mm或0.62mm。可以根据斜牙切片的工作场合，适应性地选择锯片基体I的厚度规格。斜齿槽21可以沿顺时针方向倾斜，这样可以有利于斜牙切片在顺时针方向旋转切割时，提高磨削比;斜齿槽21也可以沿逆时针方向倾斜，这样可以有利于斜牙切片在逆时针方向旋转切割时，提高磨削比。斜齿槽21的倾斜角(即斜齿槽21与锯片基体I的径向之间的夹角)最好为60°?70°，如此，可以保证在切削过程中，磨削区2的斜齿槽21具有一个较好的切入角，以改善金刚石22切削时的受力角度，保证在切削过程中，金刚石22不会被工件拨落，并且具有良好的自锐性。本实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
斜牙切片，其特征在于，包括：圆盘状锯片基体(1)，所述锯片基体(1)外沿设有圆环状的磨削区(2)，所述磨削区(2)的圆周上均匀地开设有斜齿槽(21)，所述斜齿槽(21)内设有金刚石(22)，所述金刚石(22)被所述斜齿槽(21)包覆，所述斜齿槽(21)与所述锯片基体(1)的径向之间的夹角为60°～70°。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宋勋，
申请(专利权)人：广州市金锐金刚石工具有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44