双流板坯自动停浇控制方法技术

双流板坯自动停浇控制方法，属于冶金连铸机领域。先停止浇铸的流根据浇铸长度、定尺长度及尾坯长度进行计算，从而保证最后一块铸坯在达到设定定尺长度的同时也预留相应尾坯长度。后停止的一流根据中间包剩余钢水的重量进行控制，在此过程中全部使用PLC(Programmable Logic Controller)进行自动控制，避免了传统工艺中人为控制拉速的增长而造成的铸坯质量问题，大大提高了浇铸过程中的安全率及钢水的利用率，实现优化停止浇铸时铸坯长度、钢水最大利用率和减少劳动强度的安全自动控制系统。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于冶金连铸机铸模
，特别是提供了一种能够在停浇前根据双流 情况，实现优化停浇过程中铸坯长度、钢水最大利用率和减少劳动强度的安全自动控制系 统，对于提高停浇成功率、铸坯质量和连铸生产率具有重要意义。
技术介绍
板坯停浇是连续浇铸结束时最重要的步骤，在实际应用中经常会出现由于停浇失 败引起漏钢甚至卧坯，对设备的损坏、人员的安全劳动强度、钢水的利用率和生产计划造成 了重大影响，也对企业造成了很大的经济损失。在此状况下，板坯自动停浇系统可以最大程 度上降低人员方面的误操作原因引起的漏钢、卧坯等，还优化了自动停浇时钢水的利用率， 减少了劳动强度，提高了停浇成功率、铸坯质量和连铸生产率。
技术实现思路
本专利技术的目的在于降低人工的劳动强度和人工控制的不稳定性的同时，减少停浇 时漏钢次数，提高钢水的有效利用率，节省生产成本，实践也证明了自动停浇的可行性以及 其良好的发展空间。 原工艺停浇： 操作工手动将拉速降为O.lm/min，然后进行封顶操作，封完顶后，再手动将拉速涨 为浇铸拉速，在此过程中因手动降拉速与升拉速，对坯子质量造成影响较大。另外因停浇时 未对坯子定尺长度及剩余钢水重量进行计算，造成的废坯较长，严重的造成了成本的浪费。 本专利技术的工艺步骤如下： 步骤一、根据不同的钢种需要在控制系统上输入停浇时的尾坯长度及中包预留钢 水重量。 步骤二、先停浇的一流根据实际的拉速、定尺长度、浇铸长度以及尾坯长度等参 数，通过预先设定的计算公式，进行计算，确认停浇长度。 所述的预先设定的计算公式为： L5 = L3-(L1+L2)+L3*x+L4 LI切割车原点位置； L2结晶器下口到切割车原点长度； L3定尺长度； L4尾坯长度； L5还需继续浇铸的长度；步骤三、通过计算的停浇长度与现在实际的浇铸长度以及降拉速过程中产生的距 离变化进行比较确认开始减速长度，当到达减速长度时，根据降拉速点计算公式的计算出 的减速度，开始执行降拉速，并在此过程中考虑冷坯补缩。降拉速点计算公式： L6现在的浇铸长度； Sl现在的浇铸速度； L7开始执行降拉速的浇铸长度； 步骤四、当拉速降到爬行速度0. lm/min时关水口，操作人员封顶，封顶时间到达 后，开始自动涨拉速，直到达到需要的拉速，出完尾坯。 步骤五、要停浇的后一流根据中间包内钢水净重与预留钢水的重量来判断，从而 控制停浇。当中包重量小于等于(9+输入的停浇预留的中包重量+修正系数）t，且大于（5+输 入的停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到lm/min。当中包重量小于等于（5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数）t，且大于（2.5+ 输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到0.8m/min。当中包重量小于等于（2.5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数）t，且大于(输 入的停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到0.6m/min。当中包重量小于等于(输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于输入的停 浇预留的中包重量时，拉速由正常拉速降到0.4m/min。 当中包重量小于等于输入的停浇预留的中包重量，由"浇铸模式"转为"浇铸结束 模式"，拉速降到0. lm/min。 t为重量单位:吨 步骤六、当拉速降到爬行速度0. lm/min时关水口，操作人员封顶，封顶时间到达 后，开始自动涨拉速，直到达到需要的拉速，出完尾坯。 步骤七、在步骤一至六中，操作人员通过人工干预随时都可以终止或者暂停此自 动控制过程。 本专利技术产生的效益:对于提高停浇成功率、铸坯质量、连铸生产率以及劳动强度安 全具有重要意义。【附图说明】： 图1流程图【具体实施方式】： 1)在HMI上输入停浇后尾坯预留的长度以及中包预留重量。 2)首先是选择定尺或重量自动停浇。当浇铸长度超出切割长度时，手动按"自动停 浇按钮"按钮，开始定尺自动停浇。 3)当自动停浇程序有效时，自动根据重量和定尺长度计算出要停浇板坯坯长，使 最后一块坯子到达定尺长度。 4)定尺停饶，控制拉矫机减速到达停饶长度后，拉速由0.8m/min降到0.5m/min进 行补缩，补缩完毕后由"饶铸模式"自动转为"饶铸结束模式"。 5)重量停浇，拉速根据中包实际重量进行调整，直到拉速降到0.4m/min且达到设 定预留重量，由"饶铸模式"自动转为"饶铸结束模式"。 6) "在"浇铸结束模式"判断是否小于等于设定长度或重量，如果相等自动降拉速 到爬行速度，过程中可以人工干预将拉速降到〇.lm/min。进行封顶，封顶完成后，自动转到 "尾坯模式"。 7)自动定尺停浇结束。 在自动停浇过程中都可以人工干预整个自动停浇过程，避免事故发生。【主权项】1. ，其特征在于： 步骤一、根据不同的钢种需要在控制系统上输入停浇时的尾坯长度及中包预留钢水重 量； 步骤二、先停浇的一流根据实际的拉速、定尺长度、浇铸长度以及尾坯长度参数，通过 预先设定的计算公式，进行计算，确认停浇长度； 步骤三、通过计算的停浇长度与现在实际的浇铸长度以及降拉速过程中产生的距离变 化进行比较确认开始减速长度；当到达减速长度时，根据降拉速点计算公式的计算出的减 速度，开始执行降拉速，并在此过程中考虑冷坯补缩； 步骤四、当拉速降到爬行速度o.lm/min时关水口，操作人员封顶，封顶时间到达后，开 始自动涨拉速，直到达到需要的拉速，出完尾坯； 步骤五、要停浇的后一流根据中间包内钢水净重与预留钢水的重量来判断，从而控制 停浇;判断方法如下： 当中包重量小于等于(9+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于（5+输入的 停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到lm/min; 当中包重量小于等于(5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于（2.5+输入 的停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到0.8m/min; 当中包重量小于等于（2.5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于(输入的 停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到0.6m/min; 当中包重量小于等于(输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于输入的停浇预 留的中包重量时，拉速由正常拉速降到〇.4m/min; 当中包重量小于等于输入的停浇预留的中包重量，由"浇铸模式"转为"浇铸结束模 式"，拉速降到0. lm/min;所述的t为重量单位:吨； 步骤六、当拉速降到爬行速度O.lm/min时关水口，操作人员封顶，封顶时间到达后，开 始自动涨拉速，直到达到需要的拉速，出完尾坯； 步骤七、在步骤一至六中，操作人员通过人工干预随时都可以终止或者暂停此自动控 制过程。2. 如权利要求1所述的，其特征在于:所述的预先设定的计 算公式为：L5 = L3-(L1+L2)+L3*X+L4; LI切割车原点位置； L2结晶器下口到切割车原点长度； L3定尺长度； L4尾坯长度； L5还需继续浇铸的长度。3. 如权利要求1所述的，其特征在于:所述的降拉速点计算 公式：L6现在的浇铸长度； Sl现在的浇铸速度； L7开始执行降拉速的浇铸长度。【专利摘要】，属于冶金连铸机领域。先停止浇铸本文档来自技高网...

【技术保护点】
双流板坯自动停浇控制方法，其特征在于：步骤一、根据不同的钢种需要在控制系统上输入停浇时的尾坯长度及中包预留钢水重量；步骤二、先停浇的一流根据实际的拉速、定尺长度、浇铸长度以及尾坯长度参数，通过预先设定的计算公式，进行计算，确认停浇长度；步骤三、通过计算的停浇长度与现在实际的浇铸长度以及降拉速过程中产生的距离变化进行比较确认开始减速长度；当到达减速长度时，根据降拉速点计算公式的计算出的减速度，开始执行降拉速，并在此过程中考虑冷坯补缩；步骤四、当拉速降到爬行速度0.1m/min时关水口，操作人员封顶，封顶时间到达后，开始自动涨拉速，直到达到需要的拉速，出完尾坯；步骤五、要停浇的后一流根据中间包内钢水净重与预留钢水的重量来判断，从而控制停浇；判断方法如下：当中包重量小于等于(9+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于(5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到1m/min；当中包重量小于等于(5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于(2.5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到0.8m/min；当中包重量小于等于(2.5+输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于(输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t时，拉速由正常拉速降到0.6m/min；当中包重量小于等于(输入的停浇预留的中包重量+修正系数)t，且大于输入的停浇预留的中包重量时，拉速由正常拉速降到0.4m/min；当中包重量小于等于输入的停浇预留的中包重量，由“浇铸模式”转为“浇铸结束模式”，拉速降到0.1m/min；所述的t为重量单位：吨；步骤六、当拉速降到爬行速度0.1m/min时关水口，操作人员封顶，封顶时间到达后，开始自动涨拉速，直到达到需要的拉速，出完尾坯；步骤七、在步骤一至六中，操作人员通过人工干预随时都可以终止或者暂停此自动控制过程。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张世凯，仝超，贾建生，钟京钢，周伟，郑文瑞，韦节辉，王凤杰，
申请(专利权)人：北京首钢自动化信息技术有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11