一种内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具包括口模、芯棒；口模的中央开设有圆形的成型通孔、喇叭口形的进料通孔；成型通孔的直径是恒定不变的；进料通孔和成型通孔相连通，进料通孔的直径从连接成型通孔一端开始向后逐渐变大；芯棒安装在口模的成型通孔和进料通孔之中；芯棒由位于左侧的成型段和位于右侧的进料段组成；成型段的外径是恒定不变的；进料段和成型段相连接，进料段的外径从连接成型段一端开始向后逐渐变大；在成型段的外壁面和成型通孔的内壁面之间形成一个成型通道，在进料段的外壁面和进料通孔的内壁面之间形成一个进料通道。本发明专利技术挤出模具属于目前行业内还没有的新型模具。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及大规格热缩管的挤出模具。
技术介绍
在塑料加工工业，塑料挤出的设备由挤出机、机头、口模、芯棒、定型器、牵引机组成，其中口模和芯棒为快速定型的关键机构。目前行业内，还没有专门用来成型内径72毫米壁厚1.8毫米这种大规格的热缩管的成型模具，用传统模具勉强挤出成型这种大规格热缩管，容易出现偏壁、竹节等质量问题。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题在于:克服传统大规格热缩管材难以挤出成型的问题，如偏壁、竹节等问题，提供一种内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具，提高了成品的质量。为了解决上述技术问题，本专利技术提出以下技术方案:一种内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具，其包括口模、芯棒；口模是一回转体，口模的中央开设有圆形的成型通孔、喇叭口形的进料通孔； 成型通孔的直径是恒定不变的，是77毫米； 成型通孔的长度是75毫米； 进料通孔开设在成型通孔的后端； 进料通孔和成型通孔相连通，并圆滑过渡； 进料通孔的直径从连接成型通孔一端开始向后逐渐变大，连接成型通孔的一端的直径是77毫米，远离成型通孔的一端的直径是100毫米； 芯棒是一回转体，其安装在口模的成型通孔和进料通孔之中； 芯棒由位于左侧的成型段和位于右侧的进料段组成； 成型段的外径是恒定不变的，是72毫米； 成型段的长度是80毫米； 进料段和成型段相连接，并圆滑过渡； 进料段的外径从连接成型段一端开始向后逐渐变大，连接成型段的一端的直径是72毫米，远离成型段的一端的直径是72.5毫米； 在成型段的外壁面和成型通孔的内壁面之间形成一个成型通道，在进料段的外壁面和进料通孔的内壁面之间形成一个进料通道； 口模、成型通孔、进料通孔、芯棒、成型段和进料段的轴线都重合。与现有技术相比，本专利技术具有下列有益效果: 1、本专利技术挤出模具，专门用来成型内径72毫米、壁厚1.8毫米的热缩管，属于目前行业内还没有的新型模具，填补了技术空白。2、本专利技术挤出模具，使熔体在进料通道处得到储存，能够均匀提供熔体，避免了熔体过多或过少导致热缩管产品质量下降的问题，结构简单，对于熔体的流动控制容易，操作简单，使用方便，提高了产量质量和工作效率。3、本专利技术提尚成品率，提尚t旲具强度，制造成本低，该专利技术具有结构简单、生广效率高的优点。4、本专利技术制备方法简单，得到的产品阻燃性能优异，发烟量小，同时保持了良好的力学性能、电绝缘性能、耐热性能。【附图说明】图1本专利技术口模的剖视图。图2本专利技术芯棒的剖视图。图3本专利技术内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具的剖视图。【具体实施方式】请参阅图1至图3，本专利技术一种内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具，用来成型内径72毫米、壁厚1.8毫米的热缩管，此种热缩管属于行业内的大规格。本专利技术内径72毫米壁厚1.8毫米的大规格热缩管的挤出模具，包括口模1、芯棒2。口模1是一回转体。口模1的中央开设有圆形的成型通孔12、喇叭口形的进料通孔14。成型通孔12的直径是恒定不变的，是77毫米。成型通孔12的长度是75毫米。进料通孔14开设在成型通孔12的后端。进料通孔14和成型通孔12相连通，并圆滑过渡。进料通孔14的直径从连接成型通孔12—端开始向后逐渐变大，连接成型通孔12的一端的直径是77毫米，远离成型通孔12的一端的直径是100毫米。口模1、成型通孔12、进料通孔14的轴线都重合。芯棒2是一回转体，其安装在口模1的成型通孔12和进料通孔14之中。芯棒2由位于左侧的成型段22和位于右侧的进料段24组成。成型段22的外径是恒定不变的，是72毫米。成型段22的长度是80毫米。进料段24和成型段22相连接，并圆滑过渡。进料段24的直径从连接成型段22—端开始向后逐渐变大，连接成型段22的一端的直径是72毫米，远离成型段22的一端的直径是72.5毫米。芯棒2、成型段22和进料段24的轴线都重合。当芯棒2安装到口模1中时，成型段22的位置和成型通孔12对应，在成型段22的外壁面和成型通孔12的内壁面之间形成一个成型通道1000，进料段24的位置和进料通孔14的位置对应，在进料段24的外壁面和进料通孔14的内壁面之间形成一个进料通道2000。口模1、成型通孔12、进料通孔14、芯棒2、成型段22和进料段24的轴线都重合。制备热缩管的熔体(图未示)从进料通道2000进入，然后进入成型通道1000中成型，制得热缩管。本专利技术具有以下有益效果: 1、本专利技术挤出模具，专门用来成型内径72毫米、壁厚1.8毫米的热缩管，属于目前行业内还没有的新型模具，填补了技术空白。2、本专利技术挤出模具，使熔体在进料通道2000处得到储存，能够均匀提供熔体，避免了熔体过多或过少导致热缩管产品质量下降的问题，结构简单，对于熔体的流动控制容易，操作简单，使用方便，提高了产量质量和工作效率。3、本专利技术提高成品率，提高模具强度，制造成本低，该专利技术具有结构简单、生产效率高的优点。4、本专利技术制备方法简单，得到的产品阻燃性能优异，发烟量小，同时保持了良好的力学性能、电绝缘性能、耐热性能。【主权项】1.一种内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具，其特征在于，其包括口模、芯棒； 口模是一回转体，口模的中央开设有圆形的成型通孔、喇叭口形的进料通孔； 成型通孔的直径是恒定不变的，是77毫米； 成型通孔的长度是75毫米； 进料通孔开设在成型通孔的后端； 进料通孔和成型通孔相连通，并圆滑过渡； 进料通孔的直径从连接成型通孔一端开始向后逐渐变大，连接成型通孔的一端的直径是77毫米，远离成型通孔的一端的直径是100毫米； 芯棒是一回转体，其安装在口模的成型通孔和进料通孔之中； 芯棒由位于左侧的成型段和位于右侧的进料段组成； 成型段的外径是恒定不变的，是72毫米； 成型段的长度是80毫米； 进料段和成型段相连接，并圆滑过渡； 进料段的外径从连接成型段一端开始向后逐渐变大，连接成型段的一端的直径是72毫米，远离成型段的一端的直径是72.5毫米； 在成型段的外壁面和成型通孔的内壁面之间形成一个成型通道，在进料段的外壁面和进料通孔的内壁面之间形成一个进料通道； 口模、成型通孔、进料通孔、芯棒、成型段和进料段的轴线都重合。【专利摘要】一种内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具包括口模、芯棒；口模的中央开设有圆形的成型通孔、喇叭口形的进料通孔；成型通孔的直径是恒定不变的；进料通孔和成型通孔相连通，进料通孔的直径从连接成型通孔一端开始向后逐渐变大；芯棒安装在口模的成型通孔和进料通孔之中；芯棒由位于左侧的成型段和位于右侧的进料段组成；成型段的外径是恒定不变的；进料段和成型段相连接，进料段的外径从连接成型段一端开始向后逐渐变大；在成型段的外壁面和成型通孔的内壁面之间形成一个成型通道，在进料段的外壁面和进料通孔的内壁面之间形成一个进料通道。本专利技术挤出模具属于目前行业内还没有的新型模具。【IPC分类】B29C47/20【公开号】CN105437509【申请号】CN201610050648【专利技术人】纪强, 李可涛, 鲁雪莲, 鲁尔军 【申请人】长园电子（东莞）有限公司, 长园电子（集团）有限公司, 上海长园电子材料有限公司, 天津长园电子材料有限公司, 长园集团股份有限本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种内径72毫米壁厚1.8毫米的热缩管的挤出模具，其特征在于，其包括口模、芯棒；口模是一回转体，口模的中央开设有圆形的成型通孔、喇叭口形的进料通孔；成型通孔的直径是恒定不变的，是77毫米；成型通孔的长度是75毫米；进料通孔开设在成型通孔的后端；进料通孔和成型通孔相连通，并圆滑过渡；进料通孔的直径从连接成型通孔一端开始向后逐渐变大，连接成型通孔的一端的直径是77毫米，远离成型通孔的一端的直径是100毫米；芯棒是一回转体，其安装在口模的成型通孔和进料通孔之中；芯棒由位于左侧的成型段和位于右侧的进料段组成；成型段的外径是恒定不变的，是72毫米；成型段的长度是80毫米；进料段和成型段相连接，并圆滑过渡；进料段的外径从连接成型段一端开始向后逐渐变大，连接成型段的一端的直径是72毫米，远离成型段的一端的直径是72.5毫米；在成型段的外壁面和成型通孔的内壁面之间形成一个成型通道，在进料段的外壁面和进料通孔的内壁面之间形成一个进料通道；口模、成型通孔、进料通孔、芯棒、成型段和进料段的轴线都重合。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：纪强，李可涛，鲁雪莲，鲁尔军，
申请(专利权)人：长园电子东莞有限公司，长园电子集团有限公司，上海长园电子材料有限公司，天津长园电子材料有限公司，长园集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44
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