电子泵制造技术

一种电子泵，包括第一壳体、分隔套、第二壳体、转子部件以及定子部件；转子部件包括叶轮、泵轴以及转子，第一、第二壳体相对密封设置并形成的电子泵的内腔，电子泵还包括一轴向限位装置，用于限制叶轮向泵轴的第一末端的轴向运动；叶轮包括叶片和叶轮后盖板；电子泵还包括轴向力平衡结构，轴向力平衡结构包括贯穿叶轮后盖板设置的泄压孔；泄压孔连通进口所在低压区和转子所在高压区；轴向力平衡结构还包括叶轮后盖板在靠近出口并朝向进口反向设置有凸起环以及对应于凸起环第二壳体设置的环形凹槽，凸起环插入环形凹槽内腔；这样设置轴向力平衡结构，降低了轴向推力，降低了零件磨损，提高了使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

】本专利技术涉及一种离心泵，具体涉及一种电驱动离心泵。【
技术介绍
】通常，电子泵用于运输流体工质。泵中的工质被叶轮带动一起旋转，在离心力的作用下被甩向泵壳体的边缘，从而产生一定的压力，然后从出口或管道流出；叶轮的中心处则由于工质被甩出而压力降低，使得上游的工质在泵腔体的进口与叶轮的中心的压差作用下经水管被吸入泵腔体中。因此，就实现了工质的输运。电子泵的叶轮与转子连接，当转子被转子和定子之间存在的电磁力驱动而旋转时，就带动叶轮旋转。电子泵工作时，泵腔体的入口处为低压区，出口处为高压区，叶轮前盖板与泵壳体之间存在第一间隙，叶轮后盖板和泵壳体之间存在第二间隙。第一间隙同时连通高压区和低压区，第二间隙却仅与高压区相连。这样，叶轮前盖板受到的压强自靠近出口处到靠近入口处逐渐降低，但叶轮后盖板整个表面受到的却总是高压。这样，叶轮后盖板受到的压力大于叶轮前盖板，就产生一个合力使得叶轮被推向泵入口处，使得叶轮与用于轴向限位的装置(如:卡簧、轴承等)紧紧的压在一起，产生较大的摩擦力，损耗能量，同时还会降低相关部件的寿命。因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。【
技术实现思路
】本专利技术的目的在于提供一种能够减小轴向推力，减小摩擦损耗，提高相关部件寿命的电子泵。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案:一种电子泵，包括第一壳体、分隔套、第二壳体、转子部件以及定子部件；所述第一、第二壳体形成所述电子泵的内腔，所述分隔套将所述电子泵的内腔分隔为湿腔和干腔，所述转子部件设置于所述湿腔，所述定子部件设置于所述干腔，所述湿腔设置有进口和出口，所述转子部件包括叶轮，所述叶轮包括叶片和叶轮后盖板；所述叶轮后盖板与所述叶片固定设置；所述电子泵工作时，所述湿腔包括可连通的低压区、高压区以及较高压区，所述低压区与所述进口连通，所述高压区与所述出口连通，所述较高压区包括所述叶轮后盖板下方的部分所述湿腔；所述电子泵还包括一轴向限位装置，所述轴向限位装置用于限制所述叶轮由于压力不平衡向所述进口方向的轴向运动不超过预定距离；所述电子泵还包括轴向力平衡结构，所述轴向力平衡结构包括贯穿所述叶轮后盖板设置的泄压孔；所述泄压孔连通所述低压区和所述较高压区；所述轴向力平衡结构还包括所述叶轮后盖板设置的凸起环以及所述分隔套设置的环形凹槽，所述凸起环设置于所述叶轮后盖板上并朝向所述进口反向凸起，部分所述凸起环插入所述环形凹槽内腔，所述凸起环的外表面与所述环形凹槽内壁之间间隔一定距离，形成间隙。所述泄压孔包括至少两个小孔，所述小孔关于所述叶轮后盖板的中心对称分布，所述小孔的数量小于等于所述叶片的数量。所述小孔等间距分布，相邻所述小孔中心和所述叶轮后盖板中心连线构成的相位角相同，每个所述相邻小孔的中心距离所述叶轮后盖板的中心的距离相同。所述叶轮后盖板设置有所述叶轮安装孔，所述小孔尽量靠近所述叶轮安装孔设置，每个所述小孔设置于相邻叶片的起始端连线以及相邻叶片起始端与所述叶轮后盖板中心连线以及所述叶轮安装孔外缘构成的区域内。所述叶轮后盖板的直径为D2，所述小孔的直径为d，所述小孔的直径d大于等于所述叶轮后盖板的直径D2的0.01倍并且小于等于所述叶轮后盖板的直径D2的0.08倍，所述小孔中心距离所述叶轮后盖板中心的第一距离为R，所述第一距离R大于等于所述叶轮后盖板的直径D2的0.05倍并且小于等于所述叶轮后盖板的直径D2的0.25倍。所述凸起环的自由端设置成锐缘，所述锐缘是通过在所述凸起环进行倒角形成，所述倒角的角度小于等于45度。所述凸起环的凸起高度大于等于所述叶轮后盖板外缘直径的0.02倍小于等于所述叶轮后盖板外缘直径的0.2倍。所述凸起环内壁距离所述叶轮后盖板的中心的距离大于所述泄压孔的中心距离所述叶轮后盖板的中心的距离；所述凸起环的外壁形成的圆周的直径Dl大于等于叶轮后盖板外边缘形成的圆周的直径D2的0.8倍，同时所述凸起环的的外壁形成的圆周的直径Dl小于等于所述叶轮后盖板外边缘形成的圆周的直径D2。所述间隙为包括径向间隙以及轴向间隙，其中所述径向间隙为所述环形凸起侧壁与所述环形凹槽侧壁之间的间隙，所述轴向间距为所述环形凸起顶部距离所述环形凹槽底部的间隙，所述径向间隙大于所述叶轮后端盖外缘直径的0.004倍小于等于所述叶轮后端盖外缘直径的0.02倍。所述转子组件设置于所述定子组件内径空间内，所述转子与所述叶轮一体注塑成型，所述转子上在所述转子与所述叶轮后盖板的结合面设置有一第二环形凹槽，所述叶轮后盖板上部的区域与所述第二环形凹槽所在的区域通过所述泄压孔连通。与现有技术相比，本专利技术通过设置配合的凸起环和环形凹槽结构以及泄压孔的轴向力平衡结构，使得作用于叶轮后盖板下表面的向进口方向的压力降低，进而向进口方向的轴向推力减小，减小摩擦损耗，提高了相关部件的使用寿命。【【附图说明】】图1是本专利技术第一实施方式电子泵的轴向剖视示意图；图2是图1所示转子部件结构示意图；图3是图1所示叶轮前盖板结构剖视示意图；图4是图1所示A部的局部放大示意图；图5是本专利技术第二实施方式电子泵的轴向剖视示意图；图6是图5所示转子部件结构示意图；图7是图5所示叶轮后盖板及叶片结构示意图；图8是图5所示B部的局部放大示意图；图9是图5所示电子泵的作用于叶轮后盖板的压强分布趋势示意图；图10是本专利技术第三实施方式电子泵轴向剖视示意图；图11是图10所示转子部件结构示意图；图12是本专利技术第四种实施方式电子泵轴向剖视示意图。【【具体实施方式】】下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步说明:如图1至图12所示，电子泵100、200、300、400包括转子部件1、外壳体2、分隔套3、定子部件8、电路板9 ;外壳体2包括第一壳体21和第二壳体22，转子部件I包括泵轴12、叶轮11以及转子13 ;第一壳体21和第二壳体22形成电子泵100的内腔，分隔套3将电子泵100内腔分隔为两个独立的腔体，两个独立的腔体分别为:供工作介质流通的湿腔31和工作介质不进入的干腔32 ;第一壳体21和分隔套3之间密封设置形成湿腔31，第二壳体22和分隔套3之间密封设置形成干腔32 ;转子部件I设置于湿腔31，定子部件8和电路板9设置于干腔31，这样定子部件8和电路板9与工作介质不接触，可以防止定子部件8和电路板9被工作介质腐蚀，导致产品失效；定子部件8和电路板9与分隔套3和或第二壳体22固定设置，定子部件8与电路板9之间通过电连接，通过控制定子部件8的电流变化在定子部件8和转子部件9之间产生磁场力，实现转子部件I的旋转运动；湿腔31连通进口 20和出口 30，电子泵工作时，工作介质通过进口 20进入湿腔31，经过转子部件I的旋转运动后升压并通过出口 30离开湿腔31 ;这样进口 20与低压区311连通，出口 30与高压区312连通，湿腔31还包括一个较高压力区313，较高压力区313位于叶轮11下方与分隔套2的圆筒底部之间，压力小于等于高压区312的压力。电子泵100还包括一轴向限位装置，在电子泵100工作时，用于限制叶轮11向进口 20方向的轴向运动的在预定范围内。电子泵100还包括一轴向力平衡结构，在电子泵100工作时，轴向力平衡结构能够使叶轮11向进口 20方向的轴向力合力减小，从而减小对轴向限位本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电子泵，包括第一壳体、分隔套、第二壳体、转子部件以及定子部件；所述第一、第二壳体形成所述电子泵的内腔，所述分隔套将所述电子泵的内腔分隔为湿腔和干腔，所述转子部件设置于所述湿腔，所述定子部件设置于所述干腔，所述湿腔设置有进口和出口，所述转子部件包括叶轮，所述叶轮包括叶片和叶轮后盖板；所述叶轮后盖板与所述叶片固定设置；其特征在于：所述电子泵工作时，所述湿腔包括可连通的低压区、高压区以及较高压区，所述低压区与所述进口连通，所述高压区与所述出口连通，所述较高压区包括所述叶轮后盖板下方的部分所述湿腔；所述电子泵还包括一轴向限位装置，所述轴向限位装置用于限制所述叶轮由于压力不平衡向所述进口方向的轴向运动不超过预定距离；所述电子泵还包括轴向力平衡结构，所述轴向力平衡结构包括贯穿所述叶轮后盖板设置的泄压孔；所述泄压孔连通所述低压区和所述较高压区；所述轴向力平衡结构还包括所述叶轮后盖板设置的凸起环以及所述分隔套设置的环形凹槽，所述凸起环设置于所述叶轮后盖板上并朝向所述进口反向凸起，所述凸起环插入所述环形凹槽内腔，所述凸起环的外表面与所述环形凹槽内壁之间间隔一定距离，形成间隙。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：杭州三花研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33