环保防漏式RH精炼炉浸渍管内芯制造技术

本发明专利技术公开了一种环保防漏式RH精炼炉浸渍管内芯，设置在该浸渍管呈管状结构的钢胆本体内侧，采用预制件结构或整体浇注结构形成内芯耐火层，其中各组份重量百分比为：镁砂骨料：45～60％；富镁尖晶石骨料：15～25％；混合细粉：15～25％；微粉：5～10％；结合剂：3～7％；减水剂：0.1～0.5％；有机防爆纤维：0.05～0.15％。本发明专利技术采用镁砂尖晶石锆质预制件或整体浇注的方式取代传统的镁铬砖作为浸渍管内芯，有效避免了镁铬砖内芯在使用过程中因砖缝容易被侵蚀和因钢水及气体冲击作用而导致的脱落缺陷，极大地提高了浸渍管的使用安全性和寿命，同时避免了镁铬砖中的六价铬造成环境污染、危害人身健康的问题，也避免了传统工艺中镁铬砖的复杂工序，极大地提高了生产效率、降低了制造成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术设及炼钢用耐火材料
，具体地指一种环保防漏式RH精炼炉浸溃 管内忍。
技术介绍
RH精炼炉是炉外精炼过程中生产高质量钢材不可或缺的重要设备之一。浸溃管作 为RH精炼炉中进出钢水的通道，承受着钢水高速冲刷、极冷极热W及钢渣的剧烈侵蚀等作 用，是制约RH精炼炉寿命的关键环节。 传统的RH浸溃管的内层主要使用浸盐电烙再结合儀铭砖分层搁筑，运种结构存 在W下问题：1)儀铭砖中的六价铭在生产和使用过程中都会造成环境污染，危害人身健 康；2)儀铭砖通常需要经历混料、成型、高溫般烧、打孔、侵盐、打磨、装配、整体再打磨等工 序，制成浸溃管的整体内忍再与钢壳进行装配，最后构筑不定型耐火材料制成浸溃管产品。 其生产过程放入操作工艺复杂，生产周期较长，生产效率低下；3)儀铭砖内忍在使用过程 中由于砖与砖之间有缝隙，容易被侵蚀和因钢水及气体的冲击作用而脱落，甚至造成穿钢 的危险。
技术实现思路
阳0化]本专利技术的目的在于提供一种环保防漏式RH精炼炉浸溃管内忍，其环保无污染、可 避免砖缝漏钢漏气、使用寿命高，且具有优异的耐钢水冲刷性能、良好的抗渣侵蚀性能和良 好的热震稳定性能。 为实现上述目的，本专利技术所设计的环保防漏式RH精炼炉浸溃管内忍，设置在该浸 溃管呈管状结构的钢胆本体内侧，采用预制件结构或整体诱注结构形成内忍耐火层，其特 殊之处在于：所述内忍耐火层中各组份重量百分比为： 镑砂骨料； 45~60%; 富镑尖晶石骨料： 15~25%; 混合细粉； 15~25%; 微粉： 5~10%; 结合剂： 3-^7%; 减水剂； 0.1~0.5%; 有机防爆纤维： 0.05~0.15%; 阳00引其中：混合细粉为MgO重量含量> 97%的电烙儀砂、富儀尖晶石和二氧化错的任 意比例混合物，其粒径《0. 088mm;微粉为Si〇2微粉和活性MgO微粉的任意比例混合物，其 粒径《10μm。 进一步地，所述儀砂骨料为MgO重量含量> 97 %的电烙儀砂和MgO重量含量 > 97%的烧结儀砂中一种或两种的混合物，所述儀砂骨料的粒径《12mm。 再进一步地，所述儀砂骨料按粒径大小分为：8mm<粒径《<粒径 《8mm、3mm<粒径《5mm、1mm<粒径《3mm和0mm<粒径《1mm五个级配；各个级配在儀 砂骨料中的重量百分比依次为：13~17%、28~32%、18~22%、18~22%和13~15%。 W11] 进一步地，所述富儀尖晶石骨料中，MgO重量含量为28~33%、Al2〇3重量含量为 65~70%，所述富儀尖晶石骨料的粒径《5mm。 再进一步地，所述富儀尖晶石骨料按粒径大小分为：3mm<粒径《5mm、1mm<粒径 《3mm和0mm<粒径《ImmS个级配；各个级配在富儀尖晶石骨料中的重量百分比依次为： 36 ~44%、28 ~32%和 28 ~32%。进一步地，所述混合细粉中，电烙儀砂、富儀尖晶石和二氧化错的混合比例为 1. 5 ~2. 5 : 0. 5 ~1. 5 : 0. 5 ~1. 5。 进一步地，所述微粉中，Si〇2微粉和活性MgO微粉的混合比例为1 : 4~6。 再进一步地，所述Si〇2微粉中，Si〇2重量含量> 96%、粒径《5μπι;所述活性MgO微粉中，MgO重量含量> 96%，粒径《2μm。进一步地，所述结合剂为纯侣酸巧水泥、水合氧化侣、娃溶胶中的一种或两种任意 比例的混合物。进一步地，所述减水剂为Ξ聚憐酸钢、六偏憐酸钢、聚簇酸类减水剂中的一种或几 种任意比例的混合物。本专利技术的优点在于：采用儀砂尖晶石错质预制件或整体诱注的方式取代传统的儀 铭砖作为浸溃管内忍，有效避免了儀铭砖内忍在使用过程中因砖缝容易被侵蚀或因钢水及 气体冲击作用而脱落的缺陷，极大地提高了浸溃管的使用安全性和使用寿命，同时避免了 儀铭砖中的六价铭在生产和使用过程中会造成环境污染、危害人身健康的问题；再者，避免 了传统工艺中儀铭砖的混料、成型、高溫般烧、打孔、侵盐、打磨、装配等复杂工序，极大地提 高了生产效率、降低了制造成本。本专利技术制备浸溃管的时间仅为传统儀铭砖内忍浸溃管的 70% ;本专利技术中内忍为儀砂尖晶石错质，而非传统工艺中所采用的刚玉尖晶石质或刚玉质， 具有非常优异热震稳定性和抗渣侵蚀性能，更具有优异的高溫高真空工作环境中的体积稳 定性，可显著提高RH浸溃管的使用寿命。【附图说明】图1为本专利技术环保防漏式RH精炼炉浸溃管内忍为预制件结构的应用状态示意 图； 图2为本专利技术环保防漏式RH精炼炉浸溃管内忍为整体诱注结构的应用状态示意 图； 图中，法兰盘1，钢胆本体2，内忍耐火层4,缝隙自流料层5，外包耐火层6 (其中： 上部耐火诱注料层6a、下部耐火诱注料层化），钢水7。【具体实施方式】 下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明。 阳02引 实施例1 : 如图1所示，本专利技术的一种环保防漏式RH精炼炉浸溃管内忍，设置在该浸溃管呈 管状结构的钢胆本体2内侧，采用预制件结构形成内忍耐火层4,其与钢胆本体2内壁之间 填充有缝隙自流料层5。在钢胆本体2顶部设置有与真空槽相连的法兰盘1 ;在钢胆本体2 外侧设置有外包耐火层6,外包耐火层6由裸露在空气中的上部耐火诱注料层6a和沉浸在 钢水7中的下部耐火诱注料层化组合而成。上述预制件结构的内忍耐火层4中各组份重量百分比为： 儀砂骨料： 57%; 富镇尖晶石骨料15%; .漏合细粉： 14.5%; 微粉： 9.85%; 结合剂3 %; 减水剂； 0.5%; 有机防爆纤维: 0.15%； 其中，儀砂骨料为MgO重量含量> 97%的电烙儀砂，儀砂骨料按粒径大小分为： 8mm<粒径《12mm、5mm<粒径《8mm、3mm<粒径《5mm、1mm<粒径《3mm和0mm<粒径 《1mm五个级配；各个级配在儀砂骨料中的重量百分比依次为：13%、32%、18%、22%和 15% ； 阳02引富儀尖晶石骨料中，MgO重量含量：28~33%、Al2〇3重量含量：65~70%，富儀尖 晶石骨料按粒径大小分为：3mm<粒径《5mm、1mm<粒径《3mm和0mm<粒径《1mmΞ个 级配；各个级配在富儀尖晶石骨料中的重量百分比依次为：36%、32%和32% ; 混合细粉为MgO重量含量> 97%的电烙儀砂、富儀尖晶石和二氧化错的混合物， 混合比例为2 : 1 : 1，其粒径《 0.088mm;微粉为Si〇2微粉和活性MgO微粉的混合物，其混合比例为1 : 4;并且，SiO2微 粉中，Si〇2重量含量> 96 %、粒径《5μπι;活性MgO微粉中，MgO重量含量> 96%，粒径 《2μηι; 结合剂为纯侣酸巧水泥； 阳03引减水剂为青岛安迈公司生产的聚簇酸类减水剂ADS1/ADW1。 阳〇3引实施例2 : 如图1所示，本实施例中的内忍耐火层4与实施例1相同，仍采用预制件结构。 上述预制件结构的内忍耐火层4中各组分重量百分比为： 儀砂骨料：45% ; 富儀尖晶石骨料：25% ; 混合细粉：17. 9%;微粉：4.85% ; W40] 结合剂：7% ; W41]减本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种环保防漏式RH精炼炉浸渍管内芯，设置在该浸渍管呈管状结构的钢胆本体(2)内侧，采用预制件结构或整体浇注结构形成内芯耐火层(4)，其特征在于：所述内芯耐火层(4)中各组份重量百分比为：其中：混合细粉为MgO重量含量≥97％的电熔镁砂、富镁尖晶石和二氧化锆的任意比例混合物，其粒径≤0.088mm；微粉为SiO2微粉和活性MgO微粉的任意比例混合物，其粒径≤10μm。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：洪学勤，王志强，雷中兴，田先明，彭肖仟，刘锋，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42