车用减振器性能测试方法及系统技术方案

一种车用减振器性能测试方法及系统，所述方法包括：采集实际工作条件下减振器前端的飞轮轮齿的转动脉冲信号和所述减振器后端的油泵主动齿轮齿轮的转动脉冲信号，分别作为第一脉冲信号和第二脉冲信号；将所述第一脉冲信号和所述第二脉冲信号进行模数转换，分别得到第一数字信号和第二数字信号；将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出车用减振器性能测试结果。上述的方案由于采用整车环境中各部件之间为恒定的刚性连接方式的发动机动力传递路径中减振器前端和后端的齿轮转动脉冲信号，作为减振器性能测试的依据，从而使得减振器性能测试的结果更加准确。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及测试
，特别是涉及一种车用减振器性能测试方法及系统。
技术介绍
随着汽车制造水平的不断提高，人们对于车辆的舒适性、安全性和可靠性提出了更高的要求。安装在变速箱和发动机之间的减振器，其主要作用是通过抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击，降低发动机的扭振，其性能好坏直接影响车辆的舒适性、安全性和可靠性。现有技术中，为了测试减振器的性能，一种通常的做法是在专门的减振试验台上逐个进行减振器的性能测试。另一种做法是选择整车环境中发动机动力传递路径上减振器前后端的齿轮转动脉冲信号，作为减振器性能测试的依据。上述的方法所得出的减振器性能测试结果无法准确地反映减振器的真实性能。
技术实现思路
本专利技术实施例解决的问题是如何提高减振器性能测试结果的准确性。为解决上述问题，本专利技术实施例提供了一种车用减振器性能测试方法，所述方法包括:采集实际工作条件下减振器前端的飞轮轮齿的转动脉冲信号和所述减振器后端的油泵主动齿轮轮齿的转动脉冲信号，分别作为第一脉冲信号和第二脉冲信号；将所述第一脉冲信号和所述第二脉冲信号进行模数转换，分别得到第一数字信号和第二数字信号；将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出车用减振器性能测试结果。可选地，所述将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出所述车用减振器性能测试结果，包括:分别根据第一数字信号、第二数字信号和相应的时间间隔，计算得出第一转速和第二转速；分别对所述第一转速和第二转速进行微分运算，得出第一角加速度和第二角加速度；对所述第一角加速度和所述第二角加速度分别进行阶次分析，得出第一角加速度的阶次分析结果和第二角加速度的阶次分析结果；将所述第一角加速度的阶次分析结果和所述第二角加速度的阶次分析结果进行对比分析，得出所述车用减振器性能测试结果。可选地，所述第一角加速度的阶次分析结果和所述第二角加速度的阶次分析结果分别为第一角加速度的振动信号的二阶次和所述第二角加速度的振动信号的二阶次。本专利技术实施例还提供了一种车用减振器性能测试系统，所述系统包括:第一转速传感器，适于在实际工作条件下采集减振器前端飞轮轮齿的转动脉冲信号，作为第一脉冲信号；第二转速传感器，适于在实际工作条件下采集减振器后端的油泵主动齿轮轮齿的转动脉冲信号，作为第二脉冲信号；模数转换器，适于将所述第一脉冲信号和所述第二脉冲信号分别进行模数转换，得到第一数字信号和第二数字信号；处理器，适于将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出车用减振器性能测试结果。可选地，所述处理器包括:第一计算单元，适于分别根据第一数字信号、第二数字信号和相应的时间间隔，计算得出第一转速和第二转速；第二计算单元，适于分别对所述第一转速和第二转速进行微分运算，得出第一角加速度和第二角加速度；阶次分析单元，适于对所述第一角加速度和所述第二角加速度分别进行阶次分析，得出第一角加速度的阶次分析结果和第二角加速度的阶次分析结果；对比分析单元，适于将所述第一角加速度的阶次分析结果和所述第二角加速度的阶次分析结果进行对比分析，得出所述车用减振器性能测试结果。可选地，所述阶次分析单元适于对所述第一角加速度和所述第二角加速度分别进行阶次分析，得出第一角加速度的振动信号的二阶次和第二角加速度的振动信号的二阶次。可选地，所述第一转速传感器和所述第二转速传感器分别安装在所述飞轮轮齿的分度圆法线方向上和油泵主动齿轮轮齿的分度圆法线方向上。可选地，所述第一转速传感器安装在靠近所述飞轮的变速箱壳体的第一螺纹孔中，所述第二转速传感器安装在所述油泵与所述变速箱壳体联接处的测量支架上。可选地，还包括:第一螺纹旋钮、第二螺纹旋钮，分别适于调节所述第一转速传感器、第二转速传感器的测量端面与所述飞轮轮齿、所述油泵主动齿轮的轮齿的表面之间的距离，使得所述飞轮轮齿、所述油泵主动齿轮的轮齿分别在所述第一转速传感器、所述第二转速传感器的测量范围内。与现有技术相比，本专利技术的技术方案具有以下的优点:由于所采用的发动机动力传递路径中减振器前端的飞轮和后端的油泵主动齿轮齿轮与减振器之间均为恒定的刚性连接，将减振器前端的飞轮轮齿的转动脉冲信号和所述减振器后端的油泵主动齿轮的转动脉冲信号，作为减振器性能测试的依据，可以排除其他因素对发动机动力传递造成的影响，突破在减振实验台上进行车用减振器性能测试时实验设备和实验条件的限制，使得车用减振器的性能测试结果可以更加准确地反映减振器的真实性能。进一步地，通过采用第一螺纹旋钮、第二螺纹旋钮，分别调节所述第一转速传感器、第二转速传感器的测量端面与所述飞轮轮齿、所述油泵主动齿轮轮齿的表面之间的距离，使得所述飞轮轮齿、所述油泵主动齿轮轮齿分别在所述第一转速传感器、所述第二转速传感器的测量范围内，从而便于第一转速传感器、第二转速传感器的调节、安装拆卸，方便实用。【附图说明】图1是本专利技术实施例中的一种车用减振器性能测试方法的流程图；图2是本专利技术实施例中的另一种车用减振器性能测试方法的流程图；图3是本专利技术实施例中的车用减振器性能测试系统的结构示意图；图4是本专利技术实施例中的车用减振器性能测试系统在整车上的安装位置示意图。【具体实施方式】现有技术中，车用减振器的性能测试一般在减振试验台上进行。但是，这种减振性能测试一般只能够尽可能地模拟减振器的实际工作条件，人为地制造振源进行减振测试。这种模拟出的工况与减振器的实际工作条件还存在着一定的差异，使得减振器性能测试的结果不能真实准确地反应减振器的性能。另外一种做法是在整车上进行减振器性能测试，此种做法选择发动机的动力传递路径为发动机一飞轮一减振器一离合器主动盘一离合器从动盘一变速箱输入轴，采集前述发动机动力传递路径中减振器前后两端齿轮轮齿的转动脉冲信号，并根据所采集的转动脉冲信号进行减振器性能测试。但是，在此发动机动力传递路径之中，离合器主动盘和离合器从动盘之间为非刚性连接，使得减振器前端和后端的齿轮轮齿的转动脉冲信号不仅受到减振器的影响，还会受到上述的非刚性连接方式的影响。因此，若根据此发动机动力传递路径中所测得的减振器前端和后端的齿轮转动脉冲信号进行减振器性能测试，所得出的减振器性能测试结果将无法准确地反映减振器的真实性能。[当前第1页1 2 3 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车用减振器性能测试方法，其特征在于，包括：采集实际工作条件下减振器前端的飞轮轮齿的转动脉冲信号和所述减振器后端的油泵主动齿轮轮齿的转动脉冲信号，分别作为第一脉冲信号和第二脉冲信号；将所述第一脉冲信号和所述第二脉冲信号进行模数转换，分别得到第一数字信号和第二数字信号；将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出车用减振器性能测试结果。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：方伟荣，姜超，孙光辉，李晨，高志丰，
申请(专利权)人：上海汽车集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31