一种废旧汽车壳体金属材料分检方法技术

一种废旧汽车壳体金属材料分检方法涉及废旧汽车材料回收再利用领域，工艺包括以下步骤：破碎；持续熔化；分检；降温；筛选；形成金属块；归类，完成分检。本发明专利技术充分利用各种金属熔点不同的原理，通过对块状金属熔化温度区间段的不同，实现升一次温，两次分检；大大减少单一金属中所包含的杂质，提高了分检的金属的纯度和精度；进而使分检后的金属的价值大幅度提高。提高了废旧汽车回收企业的利润率。

【技术实现步骤摘要】
一种废旧汽车壳体金属材料分检方法
本专利技术涉及废旧汽车材料回收再利用领域，具体涉及对废旧汽车壳体金属材料分检的方法。
技术介绍
统计数据显示，2014年，汽车产销量双双突破2300万辆，汽车保有量超过1.3亿辆。国内汽车已经有一部分开始进入报废期。合理、高效的回收废旧汽车材料并加以利用，可实现节能。目前我国对汽车在我国的汽车回收率比较低，与国外相比差距很大。日本报废汽车回收拆解主要是通过旧车回收、废车拆解、金属切片加工(废钢铁破碎及分选)"三段式"来完成整个回收利用过程的。现有技术中对加工后的金属切片（破碎后的金属颗粒）分选的过程主要采用磁选法实现对金属颗粒的分选。但磁选法不能将金属颗粒中的金属进行细分，造成后续再利用时，因分选后的材料中含有较多其他金属，对废旧回收企业来讲，附加值相对较低，经济效益较低，且只简单使用磁选法对金属颗粒进行分检的产品用途受限。
技术实现思路
为提高废旧汽车壳体金属材料分检精度，提高回收金属相对价值，本专利技术提供一种废旧汽车壳体金属材料分检方法，利用金属熔点不同的特性，对金属进行精细分检。一种废旧汽车壳体金属材料分检方法，包括以下步骤：a.破碎：对汽车金属壳体进行切割，破碎，形成金属颗粒；b.持续熔化：将金属颗粒放入熔化炉中，持续加热；c.分检：按金属熔点不同，在温度不断升高的过程中，按温度区间分段收集液态金属；d.降温：对熔点区间段最高的液态金属持续降温；e.筛选：降温的同时，按照不同的温度区间段对步骤d中的液态金属进行筛选；f.对步骤c中温度区间段收集的液态金属降温；形成金属块；g.按温度区间相同的原则，将步骤e中筛选出的固态金属与步骤c中的液态金属归类，完成分检。本专利技术充分利用各种金属熔点不同的原理，通过对块状金属熔化温度区间段的不同，实现升一次温，两次分检；完成对不同金属的分检，大大减少单一金属中所包含的杂质，提高了金属的纯度和精度；进而使分检后的金属的价值大幅度提高。提高了废旧汽车回收企业的利润率。具体实施方式：下面对技术方案的实施例做出进一步的说明。一种废旧汽车壳体金属材料分检方法，包括以下步骤：a.破碎：对汽车金属壳体进行切割，破碎，形成金属颗粒；b.持续熔化：将金属颗粒放入熔化炉中，持续加热；c.分检：按金属熔点不同，在温度不断升高的过程中，按温度区间分段收集液态金属；d.对熔点区间段最高的液态金属持续降温；e.降温的同时，按照不同的温度区间段对步骤d中的液态金属进行筛选；f.对步骤c中温度区间段收集的液态金属降温；形成金属块；g.按温度区间相同的原则，将步骤e中筛选出的固态金属与步骤c中的液态金属归类，完成分检。上述方法完全可以将废旧物中的各种金属依次分离出来，但鉴于具体操作过程中，废旧汽车壳体的金属主要含有：铁、铜、铝、铸铁、纯铁等部件，根据已知铝的熔点为660℃，铜的熔点为1083℃，各种铸铁的熔点为1200℃，各种合金钢铁的熔点为1300℃-1400℃，钝铁的熔点为1535℃。实施例1：根据分检需要，熔化炉的最高温度设计为1600℃；步骤c及步骤e中的液体金属收集温度区间段分别为铝回收620℃-700℃；铜回收1060℃-1090℃；铸铁回收1180℃-1230℃；纯铁回收1520℃-1555℃。熔化炉的温度不仅限于1600℃，可根据需要分检的金属的最高熔化温度设定。实施例2：在实施例1的基础上，当温度上升时，液态铝回收的区间温度为660℃-700℃，液态铜的回收温度区间为1083℃-1090℃，液态铸铁的回收温度区间为1200℃-1230℃；而当温度从1600℃下降时，温度低于1535℃时，回收固态纯铁；固态铸铁的回收区间为1180℃-1200℃，固态铜的回收区间为1060℃-1083℃，固态铝的回收区间为620℃-660℃。现有技术中，除少量高级车喷涂水性漆外，绝大多数的车漆是油性漆，油性漆当加热温度超过500℃时，会起火燃烧，同时产生大量的有毒有害气体，为保证金属分检过程中的安全性及减少对空气的污染，作为本专利技术的重要改进，本专利技术还包括脱漆处理工序。所述的脱漆处理可以在汽车壳体破碎前完成，将稠胶漆剂涂覆在汽车壳体表面，完成脱漆处理；此时脱漆剂配比为醋酸乙酯26质量份；丙酮10质量份；甲苯56质量份；石蜡8质量份。所述的脱漆处理工序可以在汽车壳体破碎后完成，因汽车壳体破碎后的形成小金属颗粒，无法使用前涂覆式除漆方法，针对汽车外壳的金属颗粒多为钢铁，则此时选用氢氧化钠16质量份；碳酸钠4质量份；水80质量份，将金属颗粒浸泡在溶液中，浸泡后搅拌，将金属颗粒与溶液分离，即可实现对金属颗粒的脱漆处理。为保证上述方法得以实现，可以使用如下设备：一种废旧汽车壳体金属材料分检设备，包括熔化炉，其特征在于：熔化炉内腔体底部和侧壁分别安装有支撑漏斗和筛网，所述的支撑漏斗外形与熔化炉内形状相匹配，支撑漏斗本体上设计有多个漏孔，筛网固定并贴合在支撑漏斗内侧；支撑漏斗底部固定在动力轴上，动力轴与电动机相连。上述设备，当熔化炉加温，达到实施例1的最低液态金属收集区间时，开动电动机，固态金属颗粒在筛网网内旋转，当温度继续升高，有铝金属颗粒熔化后产生液态铝，在离心力的作用下，金属颗粒及液态金属通过向筛网、支撑漏斗挤压，液态金属通过筛网及漏孔沿熔化炉的侧壁流向熔化炉的底部，通过出口流出熔化炉，温度区间内收集到的液态金属则为液态铝；温度继续上升，当温度上升到1083℃时，铜金属开始熔化，在熔化炉出口处收集的液态金属则为液态铜，同理，可分解并获得液态铸铁、液态钢铁、纯铁。当温度到达1600℃时，废旧车壳的金属颗粒全部转化为液态，然后，从降温冷却，温度低于1535℃时，得到固态的纯铁；温度低于1083℃时，得到固态的铜；温度低于660℃时，得到固态铝，而此时除去固态铝后，如还有液态金属，则可控制熔化炉温度，得到固态其他熔点低于660℃的金属。为保证支撑漏斗及筛网的强度及使用寿命，所述的支撑漏斗选用钨合金制作，而筛网选用钼钨合金丝编织。所述的筛网的网孔的面积小于废旧汽车壳体破碎后所形成的金属颗粒面积。本专利技术的保护范围不仅限于具体实施方式部分所公开的技术方案，凡利用金属的熔点不同，对废旧汽车壳体金属材料进行分检，且分检前采用特定的脱漆剂进行脱漆处理的工艺方法均落入本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废旧汽车壳体金属材料分检方法，包括以下步骤：破碎：对汽车金属壳体进行切割，破碎，形成金属颗粒；持续熔化：将金属颗粒放入熔化炉中，持续加热；分检：按金属熔点不同，在温度不断升高的过程中，按温度区间分段收集液态金属；对熔点区间段最高的液态金属持续降温；降温的同时，按照不同的温度区间段对步骤d中的液态金属进行筛选；对步骤c中温度区间段收集的液态金属降温；形成金属块；按温度区间相同的原则，将步骤e中筛选出的固态金属与步骤c中的液态金属归类，完成分检。

【技术特征摘要】
1.一种废旧汽车壳体金属材料分检方法，包括以下步骤：a、破碎：对汽车金属壳体进行切割，破碎，形成金属颗粒；b、持续熔化：将金属颗粒放入熔化炉中，持续加热；c、分检：按金属熔点不同，在温度不断升高的过程中，按温度区间分段收集液态金属；d、对熔点区间段最高的液态金属持续降温；e、降温的同时，按照不同的温度区间段对步骤d中的液态金属进行筛选；f、对步骤c中温度区间段收集的液态金属降温；形成金属块；g、按温度区间相同的原则，将步骤e中筛选出的固态金属与步骤c中的液态金属归类，完成分检；步骤c中使用专用的设备，一种废旧汽车壳体金属材料分检设备，包括熔化炉，其特征在于：熔化炉内腔体底部和侧壁分别安装有支撑漏斗和筛网，所述的支撑漏斗外形与熔化炉内形状相匹配，支撑漏斗本体上设计有多个漏孔，筛网固定并贴合在支撑漏斗内侧；支撑漏斗底部固定在动力轴上，动力轴与电动机相连；该设备，当熔化炉加温，达到最低液态金属收集区间时，开动电动机，固态金属颗粒在筛网网内旋转，当温度继续升高，有铝金属颗粒熔化后产生液态铝，在离心力的作用下，金属颗粒及液态金属通过向筛网、支撑漏斗挤压，液态金属通过筛网及漏孔沿熔化炉的侧壁流向熔化炉的底...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡陈江，黄勇，
申请(专利权)人：遵义汇航机电有限公司，
类型：发明
国别省市：贵州;52