本实用新型专利技术提供一种用于压块活性炭生产的直立炭化炉，包括炉体(1)，炉体(1)上方设置有上煤斗(2)，所述上煤斗(2)通过煤锁(3)经由下料管(4)将物料送至炉膛，其特征在于：炉体(1)炉膛内部设置集气阵伞和花墙(7)，炉体(1)通过集气箱(15)与焦油煤气回收系统(16)连接。本实用新型专利技术具有能够回收焦油和煤气的优点，并且生产的产品炭化均匀，炭化料经活化所得活性炭强度高、堆重轻、吸附值高，有利于大型化生产。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及活性炭生产设备，特别是针对压块活性炭的生产设备，具体的说是一种用于压块活性炭生产的直立炭化炉。
技术介绍
目前，现有活性炭的生产过程中，成型料的炭化均采用以下两种炉型:1、内热式回转窑。2、外热式回转窑。其目的均为将成型料炭化成具备一定强度，一定吸附能力的炭化料，其措施是将回转窑用煤或煤气加热，加入成型料，使成型料温度升到700-800°C，最后排出炭化料，赶出了成型料的水分和挥发分，使成型料具备了一定的强度和吸附能力。内热式回转窑和外热式回转窑两种设备存在的问题和不足是:1)不回收煤气和焦油，煤气和焦油经焚烧，加热余热锅炉产生蒸汽用于活化炉活化，由于技术进步现有活化炉自身所产烟道气经过焚烧加热活化炉余热锅炉所产生的蒸汽，已足够活化炉生产所用蒸汽，因此炭化炉产生的蒸汽已不再需要。而且回转窑均不能回收煤气与焦油，所以就造成了浪费；2)这两种类型炭化炉由于物料停留时间为45分钟左右，不能使挥发分析出干净，且不均匀，易造成表面过度炭化，而内部炭化不足，造成产品缺陷，对压块成型料的炭化尤其明显；3)由于回转窑密封不严，炭化过程中有无组织烟气排出，造成环境污染；4)产量低，一般一台炉日生产13吨左右。相当于年产4000-5000吨。不适合大批量生产。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题和不足，本技术提供一种能够回收焦油和煤气的直立炭化炉，所生产的产品炭化均匀，炭化料经活化所得活性炭强度高、堆重轻、吸附值高，有利于大型化生产。本技术通过如下方式实现:一种用于压块活性炭生产的直立炭化炉，包括炉体，炉体上方设置有上煤斗，所述上煤斗通过煤锁经由下料管将物料送至炉膛，其特征在于:炉体炉膛内部设置集气阵伞和花墙，炉体底部通过与下料箱连接将物料输送至炉体外部，所述下料箱位于水套上方，水套底部设置有刮板机，所述下料箱与刮板机之间有托料板，推焦机驱动刮料板往返运动，所述炉体通过集气箱与焦油煤气回收系统连接，集气箱上部设置氨水喷嘴；进一步的，所述集气阵伞由主伞和辅伞组成，辅伞位于主伞外部；进一步的，所述花墙内部设置有煤气喷嘴，煤气喷嘴分别与空气管、煤气管相连接；进一步的，所述焦油煤气回收系统包括1#初冷塔、2#初冷塔、煤气风机，所述1#初冷塔、2#初冷塔、煤气风机之间分别用管道连通，1#初冷塔和2#初冷塔分别与循环氨水泵连接至循环氨水贮槽，所述焦油煤气回收系统还包括焦油氨水澄清槽，焦油氨水澄清槽与焦油泵和焦油贮槽相连接。本技术的有益效果:I)回收焦油和煤气:压块活性炭生产所使用的煤的挥发分为36-37%，因挥发分所产生的焦油量为160-200公斤焦油/吨合格炭化料，煤气量为2200-2500标准立方米/吨合格炭化料，煤气热值为1600-2000千卡/标准立方米，通过回收焦油和煤气降低炭炉炭化料成本，综合利用好；2)生产的产品炭化均匀，炭化料经活化所得活性炭强度高，堆重轻，吸附值高；3)密封好，无外逸荒煤气，生产环境好，污染小；4)产量大，每年可生产4.5万吨炭化料，相当于十台常规回转窑(规格Φ 1.5 X 14m)的产量，有利于大型化生产。【附图说明】图1为本技术结构示意图；图2为图1中本技术结构示意图中沿A-A方向剖视图；图3为本技术焦油煤气回收系统示意图。图中一炉体、2—上煤斗、3—煤锁、4一下料管、5—主伞、6—辅伞、7—花墙、8—刮板机、9一水套、10—托料板、11一下料箱、12—推焦机、13一煤气喷嘴、14一氨气喷嘴、15—集气箱、16—焦油煤气回收系统、17—空气管、18—煤气管、19— 1#初冷塔、20—2#初冷塔、21—煤气风机、22—焦油泵、23—焦油贮槽、24—循环氨水泵、25—循环氨气贮槽、26—焦油氨水澄清槽。【具体实施方式】以下结合附图对本技术做进一步的描述，使得本技术的技术方案和功效易于理解。本技术提供一种用于压块活性炭生产的直立炭化炉，包括炉体1，炉体I上方设置有上煤斗2，上煤斗2通过煤锁3经由下料管4将物料送至炉膛，炉体I炉膛内部设置主伞5、辅伞6和花墙7，辅伞6位于主伞5外部构成集气阵伞，花墙7内部设置有煤气喷嘴13，煤气喷嘴13分别与空气管17、煤气管18相连接炉体I底部通过与下料箱11连接将物料输送至炉体I外部，下料箱11位于水套9上方，水套9底部设置有刮板机8，下料箱11与刮板机8之间有托料板10，推焦机12驱动刮料板往返运动，炉体I通过集气箱15与焦油煤气回收系统16连接，集气箱15上部设置氨水喷嘴14，焦油煤气回收系统16包括1#初冷塔19,2#初冷塔20、煤气风机21，1#初冷塔19、2#初冷塔20、煤气风机21之间分别用管道连通，1#初冷塔19和2#初冷塔20分别与循环氨水泵24连接至循环氨水贮槽25，焦油煤气回收系统16还包括焦油氨水澄清槽26，焦油氨水澄清槽26与焦油泵22和焦油贮槽23相连接。成型完的成型料，经提升机提至炉体I炉顶上方的上料斗2中，经过煤锁3和下料管4加入直立炉内炭化，成型块料经过主伞5和辅伞6后进入炭化段，在此过程中与上升的热气流换热、炭化，继续下行至花墙7位置，在此处，被加热到700°C左右，即完成炭化，然后继续下行，通过下料箱11行到冷却水套9部位被冷却，再下行至托料板10处进入水中，被彻底冷却，在此处被推焦机12所带动的往复运动刮料板刮入有水的炭化料料箱中，再经托料板10下部的刮板机8将湿料刮出炭化料箱后进入料斗，然后进入烘干工段。由焦油煤气回收系统16来的煤气和鼓风机来的空气，分别通过空气管17和煤气管18进入煤气烧嘴13，由煤气烧嘴13出口处混合进入花墙7气室内充分混合，最后喷到料层内燃烧。(此时注意花墙内不能燃烧，要使喷入煤气量与空气量之比大于煤气爆炸范围)，在料层燃烧后的富余煤气，燃烧废气和压块成型料炭化后挥发出的煤气和焦油穿过料层上行，对压块成型料加热炭化，然后由上部阵伞收集，经过上升管、桥管，通过氨水喷嘴14用循环氨水喷洒初部降温冷却至80°C左右，冷凝出大部分焦油和水的煤气进入集气箱15，再由集气箱15进入焦油煤气回收系统16。由集气箱15来的煤气进入1#冷却塔19，在塔内与循环氨水泵24送来的氨水进行换热传质，继续冷却、冷凝出焦油和氨水，煤气进入2#冷却塔20，再与循环氨水泵24中取自循环氨水贮槽25的氨水进行传质传热，煤气冷却至40°C左右，进入煤气风机21，由煤气风机21将煤气送至煤气用户，大部分煤气回炉加热成型料，剩余部分送至烘干设备和蒸汽锅炉。由集气箱15、1#冷却塔19、2#号冷却塔20下来的焦油和氨水分别进入机械化焦油氨水澄清槽26，在槽内焦油和氨水分离，焦油因为比水重，故从槽底部抽出，入焦油贮槽23通过焦油泵22进行外售。氨水则经循环氨水泵24分别打入集气箱15、1#冷却塔19、2#冷却塔20，循环使用。以上显示和描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。【本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于压块活性炭生产的直立炭化炉，包括炉体(1)，炉体(1)上方设置有上煤斗(2)，所述上煤斗(2)通过煤锁(3)经由下料管(4)将物料送至炉膛，其特征在于：炉体(1)炉膛内部设置集气阵伞和花墙(7)，炉体(1)底部通过与下料箱(11)连接将物料输送至炉体(1)外部，所述下料箱(11)位于水套(9)上方，水套(9)底部设置有刮板机(8)，所述下料箱(11)与刮板机(8)之间有托料板(10)，推焦机(12)驱动刮料板往返运动，所述炉体(1)通过集气箱(15)与焦油煤气回收系统(16)连接，集气箱(15)上部设置氨水喷嘴(14)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：庄林生，庄骏飞，
申请(专利权)人：庄林生，
类型：新型
国别省市：宁夏;64
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