本实用新型专利技术涉及污水处理技术领域，特别涉及一种处理含油污水的油水分离装置。所述油水分离装置包括由分离板和隔板交错排列形成的板框式膜组件分离器，采用直立式膜组件方式，所述分离板和隔板均直立放置，所述分离器上部与进液通道相连，内部被分离板和隔板隔分为分离室和滤液室，所述隔板为工字型隔板，上端开有供液体进入的圆孔，分离室和滤液室的下端分别装有出液开关，所述分离板包括油水分离膜和多孔支撑层，所述油水分离膜选用亲水疏油性膜材料，在所述隔板一侧装有横向的折流挡板。本实用新型专利技术通过对膜组件和膜材料的优化能够大大减缓膜污染，因此适用于大量污水、高含油浓度污水以及密度与水接近的重油和渣油的处理。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及污水处理
，特别涉及一种处理含油污水的油水分离装置。技术背景随着社会的发展，油类逐渐侵入到水体，形成含油污水。含油污水来源广，主要来源于工业生产和人类生活。工业生产产生了大量的含油污水:如石油开采、加工、提炼和运输过程中产生的污水，机械制造中的轧钢水、冷却润滑液，运输工业中的机车污水、铁路洗油罐污水，以及洗毛厂的洗毛污水等，其共同特点是成分复杂。生活含油污水主要来源于食堂、饭店，相比工业含油污水，量比较少。对于含油污水的处理，首先应考虑尽量回收其中的油，以便重复或循环使用，然后再根据其来源及油污的状态、成分，采取适当的处理方法，使之达到国家排放标准。未经处理的含油污水危害巨大。鉴于含油污水一般具有高COD值、有色、有味、易燃、易氧化分解、难溶于水等特点，直接将含油污水排入水体会对水体造成严重影响。当水面油膜厚度大于I微米时就会隔绝空气与水体间的气体循环，导致水体溶氧量下降，造成水质恶化，产生恶臭，水中生物因缺氧而死亡，并导致鱼类、贝类等因变味而不可食用，如果海上鸟类体表黏上溢油，将会丧失飞行功能，造成鸟类大量死亡。此外，含油污水也会污染大气和土壤，直接影响人类健康和农作物生长。目前，处理含油污水常用的分离方法有物理法、浮选法、生化法和化学法等。而这些传统的处理方法都存在着或多或少的缺点，如不能去除溶解油和乳化油、难于处理浮渣、操作灵活性差、无法处理含油浓度高的污水等。作为一种新兴的处理含油污水的方法，膜分离法具有适应性广、操作灵活、能够有效处理溶解油和乳化油、能耗低、无二次污染、设备简单等优点。中国专利CN 103073091 A公开了一种用于薄油膜分离回收的油水分离装置，具体包括:箱体，箱体前部设有进口，后部设有出口，在箱体内的下部设有至少一层由阻流分离板和梳柱阵列组成的阻流装置；箱体上方密封连接一个中间逐渐升高的锥形结构的箱盖；在箱盖外壁上锥形结构的最高处竖向设有集油井，集油井与箱体内部及外部大气均相通，集油井内设有油位检测计，集油井的管壁上设有连接侧管，连接侧管上设有电磁阀。该装置尤其适用于微米级薄油膜的油水分离及回收。然而，虽然该装置中采用了一定的阻流装置，能够通过增加流体湍动，达到破乳的效果，从而使污油上浮，但是，由于该装置仍然是利用重力进行分离，因此，对于密度与水比较接近的重油和渣油仍然难于分离，此外，通过该装置分离净化后的污水中还含有一定的油污，其含油量仍大于膜分离装置。中国专利CN 103466895 A公开了一种聚合物采油污水深度处理系统，具体包括隔油机构、缓冲机构、臭氧气浮机构、循环处理反应机构及膜生物反应器。油污水经隔油机构油水自然分离后进入缓冲机构；在缓冲机构经过均质、均量后进入臭氧气浮机构；在臭氧气浮机构经絮凝、臭氧化和气浮三重作用后进入循环处理反应机构；最后在循环处理反应机构污水经过膜生物反应器生物处理和膜分离后排出。由于该方法采用了膜生物反应器，为了保证生物的反应活性要求处理的含油污水中污油、COD和BOD的含量均不能太高，所以该方法不能用于处理含油量高的污水。
技术实现思路
(一)解决的技术问题本技术旨在克服现有含油污水油水分离装置中，分离膜孔道易堵塞、膜使用寿命短、污水处理量小、含油浓度高的污水及密度与水接近的重油和渣油仍难于分离的缺陷，提供了一种处理含油污水的油水分离装置。(二)技术方案本技术公开了一种处理含油污水的油水分离装置，其特征在于:包括由分离板和隔板5交错排列形成的板框式膜组件分离器，其中奇数板为分离板，偶数板为隔板5，形成多个分离单元，采用直立式膜组件方式，所述分离板和隔板5均直立放置，所述分离器上部与进液通道2相连，内部被所述分离板和隔板5隔分为分离室8和滤液室9，所述隔板5为工字型隔板，其位于分离室内的部分上端开有供液体进入的圆孔，所述圆孔与进液通道2相通，所述分离室8和滤液室9的下端分别装有出液开关6，7，所述分离板包括油水分离膜3和多孔支撑层4，所述油水分离膜3选用亲水疏油性膜材料，在所述隔板5分离室的一侧装有横向的折流挡板I。进一步地，所述亲水疏油性膜材料为聚乙烯吡咯烷酮或聚氯乙烯/聚丙烯复合材料。进一步地，所述油水分离膜3厚度为1-3毫米，膜孔直径为5-10微米。更进一步地，所述油水分离膜3厚度为1-2毫米，膜孔直径为6-8微米。进一步地，上述各方案中所述折流挡板I为矩形、圆形、圆缺或圆柱形扰流构件。进一步地，所述折流挡板I的宽度为分离室8宽度的1/2至2/3之间。进一步地，所述折流挡板I间的间隔为0.2-0.3米。(三)有益技术效果与现有处理含油污水的油水分离装置相比，本技术中所述的油水分离装置采用了亲水疏油性的膜材料，能够使水通过膜孔，油污不能进入膜孔而只能停留在膜表面，从而避免了粘度较高的油污堵塞膜孔和多孔支撑层孔道，延长了膜的使用寿命；其次，本技术通过在隔板一侧添加折流挡板，可在分离阶段增加液体湍动，增加污水对膜表面冲击而减缓膜表面污油沉积，延长操作周期，同时，在清洗阶段增加洗涤液湍动，加快洗涤速度；最后，本技术通过采用直立式膜组件，使膜表面的残油能够在重力作用下自然沉降，减小了膜表面的残油沉积速率，从而进一步延长了使用周期。经以上分析，本技术通过对膜组件和膜材料的优化能够大大减缓膜污染，因此适用于大量污水、高含油浓度污水(尤其适用于含油量体积百分比在5% -10%的含油污水)以及密度与水接近的重油和渣油的处理。【附图说明】图1为根据本技术的油水分离装置结构示意图；图2为根据本技术的油水分离装置分离操作示意图；图3为根据本技术的油水分离装置清洗操作示意图。其中:1:折流挡板；2:进液通道(污水及洗涤液通道);3:油水分离膜；4:多孔支撑层；5:隔板；6:出液开关(污油及洗涤液出口和开关)；7:出液开关(净水出口和开关)；8:分离室；9:滤液室。【具体实施方式】本技术通过采用亲水疏油性膜材料、在隔板一侧添加折流挡板、以及采用直立式膜组件，从而在最大限度保留膜分离法能耗小、无二次污染、装填面积大的优点的基础上，进一步实现了减缓污油在膜表面的沉积、减缓膜污染、增加膜使用寿命、增加分离液和洗涤液湍动、降低油污沉积速度以及提高油污冲洗速率的目的。基于上述技术特点，本技术适用于大量污水、高含油浓度污水以及密度与水接近的重油和渣油的处理。优选实施例一如图1所示，根据本技术的一种处理含油污水的油水分离装置，包括由分离板和隔板5交错排列形成的板框式膜组件分离器，其中奇数板为分离板，偶数板为隔板5，形成多个分离单元，采用直立式膜组件方式，所述分离板和隔板5均直立放置，所述分离器上部与进液通道2相连，内部被所述分离板和隔板5隔分为分离室8和滤液室9，所述隔板5为工字型隔板，其位于分离室内的部分上端开有供液体进入的圆孔，所述圆孔与进液通道2相通，所述分离室8和滤液室9的下端分别装有出液开关6，7，所述分离板包括油水分离膜3和多孔支撑层4，所述油水分离膜3选用亲水疏油性膜材料，在所述隔板5分离室的一侧装有横向的折流挡板I，所述折流挡板I为矩形挡板，其宽度为分离室8宽度的1/2至2/3之间，所述矩形挡板间的间隔为0.2-0.3米。优选地，所述亲水疏油性膜材料为聚乙烯吡本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种处理含油污水的油水分离装置，其特征在于：包括由分离板和隔板(5)交错排列形成的板框式膜组件分离器，其中奇数板为分离板，偶数板为隔板(5)，形成多个分离单元，采用直立式膜组件方式，所述分离板和隔板(5)均直立放置，所述分离器上部与进液通道(2)相连，内部被所述分离板和隔板(5)隔分为分离室(8)和滤液室(9)，所述隔板(5)为工字型隔板，其位于分离室内的部分上端开有供液体进入的圆孔，所述圆孔与进液通道(2)相通，所述分离室(8)和滤液室(9)的下端分别装有出液开关(6；7)，所述分离板包括油水分离膜(3)和多孔支撑层(4)，所述油水分离膜(3)选用亲水疏油性膜材料，在所述隔板(5)分离室的一侧装有横向的折流挡板(1)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴道洪，王其成，
申请(专利权)人：北京神雾环境能源科技集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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