一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法，属于汽车空调风管产品的生产方法。通过真空吸塑模具，将原材料吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上下两部分，加热温度为190±10℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；装配处一端使用塑料件连接，塑料件与聚乙烯产品使用超声波焊接到一起。优点是：可以实现低密度聚乙烯的热压焊接，并制成风管。采用红外加热技术，升温速度快，加热时间短，有效提高生产率。

【技术实现步骤摘要】
一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法
本专利技术属于一种汽车空调风管产品的生产方法。
技术介绍
随着能源价格的日益增长，汽车对节能减排的要求原来越高，要求汽车的重量越来越低。另外，随着中国汽车产业竞争日益激烈，客户对乘坐舒适度的要求不断提高，汽车驾驶舱内的噪音要尽量小。汽车空调风管产品，现在多采用注塑成型，重量轻、冷凝无滴水现象、吸音效果好，无法满足汽车发展的要求。新型的双片材低密度聚乙烯泡沫风管，可以有效解决上述问题。其优点是：重量轻、冷凝无滴水现象、吸音效果好。但是它的加工工艺与注塑成型完全不同，需研究一种全新的加工方法,才能满足双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产要求。
技术实现思路
本专利技术提供一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法,以提供新型的双片材低密度聚乙烯泡沫风管。本专利技术采取的技术方案是，包括下列步骤：一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度90±10%kg/m³，厚度在4~6mm；二、产品设计：风管分为上下两个部分，每个部分四周要预留出边沿区域5~20mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；五、通过真空吸塑模具，将原材料吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上下两部分，加热温度为190±10℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；装配处一端使用塑料件连接，塑料件与聚乙烯产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度；所述热压焊接设备结构是：真空泵2位于机架1的下层，左翻转气缸3和右翻转气缸9的主体位于机架1的下层，左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11位于机架1的中层，真空泵2通过管路分别与该左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11的底部连接,左翻转气缸3的连杆机构分别与左夹具一4、左夹具二5连接，右翻转气缸9的连杆机构分别与右夹具一10、右夹具二11连接，左加热装置6、右加热装置12位于机架1的中层，左加热装置6位于左夹具一4、左夹具二5的上方，右加热装置12位于右夹具一10、右夹具二11的上方，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8、右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14与机架1的上层固定连接，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8的连杆与左加热装置6连接，右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14的连杆与右加热装置12连接。本专利技术的优点是：实现低密度聚乙烯的热压焊接，并制成风管。采用红外加热技术，升温速度快，加热时间短，有效提高生产率。附图说明图1是本专利技术热压焊接设备的结构示意图；图2是本专利技术双片材低密度聚乙烯泡沫风管的结构示意图。具体实施方式本专利技术生产方法中采取的热压焊接设备的结构如图1所示：真空泵2位于机架1的下层，左翻转气缸3和右翻转气缸9的主体位于机架1的下层，左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11位于机架1的中层，真空泵2通过管路分别与该左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11的底部连接,左翻转气缸3的连杆机构分别与左夹具一4、左夹具二5连接，右翻转气缸9的连杆机构分别与右夹具一10、右夹具二11连接，左加热装置6、右加热装置12位于机架1的中层，左加热装置6位于左夹具一4、左夹具二5的上方，右加热装置12位于右夹具一10、右夹具二11的上方，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8、右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14与机架1的上层固定连接，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8的连杆与左加热装置6连接，右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14的连杆与右加热装置12连接。实施例1包括下列步骤：一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度80%kg/m³，厚度在4mm；二、产品设计：风管分为上半部分A、下半部分B，每个部分四周要预留出边沿区域5mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；五、通过真空吸塑模具，将低密度聚乙烯吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上、下两部分，加热温度为180℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；该风管的初步产品一端与塑料件C连接，该塑料件与风管的初步产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。实施例2包括下列步骤：一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度90%kg/m³，厚度在5mm；二、产品设计：风管分为上半部分A、下半部分B，每个部分四周要预留出边沿区域12mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；五、通过真空吸塑模具，将低密度聚乙烯吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上、下两部分，加热温度为190℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；该风管的初步产品一端与塑料件C连接，该塑料件与风管的初步产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。实施例3包括下列步骤：一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密100%kg/m³，厚度在6mm；二、产品设计：风管分为上半部分A、下半部分B，每个部分四周要预留出边沿区域20mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；五、通过真空吸塑模具，将低密度聚乙烯吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上、下两部分，加热温度为200℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；该风管的初步产品一端与塑料件C连接，该塑料件与风管的初步产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法，其特征在于包括下列步骤：一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度90±10%kg/m³，厚度在4~6mm；二、产品设计：风管分为上下两个部分，每个部分四周要预留出边沿区域5~20mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；五、通过真空吸塑模具，将原材料吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上下两部分，加热温度为190±10℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；装配处一端使用塑料件连接，塑料件与聚乙烯产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。

【技术特征摘要】
1.一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法，其特征在于包括下列步骤：一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度90±10%kg/m³，厚度在4~6mm；二、产品设计：风管分为上下两个部分，每个部分四周要预留出边沿区域5~20mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；五、通过真空吸塑模具，将原材料吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上下两部分，加热温度为190±10℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；装配处一端使用塑料件连接，塑料件与聚乙烯产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度；所述热压焊接设备的结构是：真空泵（2）位于机架（1）的下层，左...

【专利技术属性】
技术研发人员：王峰，闫伟丰，金海，刘东旭，
申请(专利权)人：长春力登维科技产业有限公司，
类型：发明
国别省市：吉林;22