一种卧式冷室压铸机的压铸工艺，包括采用PLC控制的如下步骤：a.合模；b.浇注金属液；c.冲头压射；d.金属液凝固；e.开模取件；具体地，还包括充氧工序，使用工业氧气筒将工业氧气充至压射室内，所述充氧工序在合模之后，浇注金属液之前进行。通过在浇注金属液工序之前增设了充氧工序，即将工业氧气充入压射室，将残留在压射室和型腔内的气体排出，减少了压射室和型腔内的含气量，从而减少或消除压铸成品内部的气孔，有效提高压铸成品的硬度和机械性能，且压铸成品能够在高温下加工，具有良好的加热拉伸性能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及压铸机压铸工艺领域，尤指一种卧式冷室压铸机的压铸工艺。
技术介绍
压铸，即“压力铸造”的简称，其实质是在高压作用下使液态或半液态金属以较高的速度填充压铸模具的型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。压铸工艺已经在铸造领域广泛应用。而卧式冷室压铸过程中，金属液浇入压射室前，由于型腔和压射室内均有空气，金属液浇入后，压射冲头在压射金属液过程中，空气中的存在的小部分氧气会与金属液发生反应形成金属氧化物，其余不能与金属液发生反应的气体在压力的作用下混入金属液，当金属液凝固成型后，剩余的气就会在铸件内部形成气孔，使得压铸成品内部疏松，硬度低，机械性能差，且不适宜在高温度下加工如焊接和加热拉伸。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种可有效减少或消除压铸成品内部的气孔，有效提高压铸成品的硬度和机械性能，使得压铸成品能够在高温下加工，具有良好的加热拉伸性能的卧式冷室压铸机的压铸工艺。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是:一种卧式冷室压铸机的压铸工艺，包括采用PLC控制的如下步骤: a.合模:控制模具合闭形成压铸型腔及浇道； b.浇注金属液:将金属液浇入压射室； c.冲头压射:控制压射冲头往压射室挤压，将压射室内的金属液经浇道填充至压铸型腔中； d.金属液凝固:金属液完全填充在压铸型腔后，压射冲头保持一定的压力，直至金属液冷却凝固； e.开模取件:金属液凝固后，控制模具打开，压射冲头复位，取出压铸件； 具体地，还包括充氧工序，使用工业氧气筒将工业氧气充入压射室，所述充氧工序在合模之后，浇注金属液之前进行。具体地，所述充氧工序，在充氧前对工业氧气进行干燥处理。具体地，所述充氧工序中，提供一种压射室，所述压射室外壁设有浇料口，于所述浇料口的前方设置充气孔道，所述充气孔道往浇料口相对的方向倾斜，所述充气孔道依序连接有导气管、单向阀、电磁阀、工业氧气筒，合模后通过PLC控制电磁阀打开，工业氧气筒将氧气从压射室充入，经浇道进入型腔最后排出压铸机体。具体地，所述将所述充气孔道设置为打气孔和进气孔，其中将所述打气孔设置在压射室外壁的上侧，将所述进气孔设置在压射室外壁的下侧，并将打气孔的底部与进气孔的顶部连通。具体地，将所述打气孔与进气孔连通处的面积设置成小于所述打气孔顶部的面积，并将所述进气孔设置成往所述浇料口相对的方向倾斜。具体地，所述浇注金属液步骤中，采用自动连杆式给汤机控制将金属液浇入压射室中。具体地，所述充气工序中，充气时间为3-6秒，充气的气压为0.3MPa-l.5Mpa。具体地，所述进气孔倾斜的角度与水平面的夹角为30-60度。本专利技术的有益效果在于:通过在浇注金属液工序之前增设了充氧工序，即将工业氧气充入压射室，将在压射室和型腔内的气体排出，减少了压射室内的含气量，从而减少或消除压铸成品内部的气孔，有效提高压铸成品的硬度和机械性能，且压铸成品能够在高温下加工，具有良好的加热拉伸性能。【附图说明】图1是本专利技术的工艺流程图； 图2是本专利技术压射室的结构示意图。附图标号说明:1-压射室；11-外壁；111-浇料口 ；112-打气孔；113-进气孔。【具体实施方式】请参阅图1-2所示，本专利技术关于一种可有效减少或消除压铸成品内部的气孔和外部水纹，从而提高压铸成品表面密度，使压铸成品的质量及良率均能大幅提高的卧式冷室压铸机的压铸工艺。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是:一种卧式冷室压铸机的压铸工艺，包括采用PLC控制的如下步骤: a.合模:控制模具合闭形成压铸型腔及浇道； b.浇注金属液:将金属液浇入压射室I; c.冲头压射:控制压射冲头往压射室I挤压，将压射室I内的金属液经浇道填充至压铸型腔中； d.金属液凝固:金属液完全填充在压铸型腔后，压射冲头保持一定的压力，直至金属液冷却凝固； e.开模取件:金属液凝固后，控制模具打开，压射冲头复位，取出压铸件； 具体地，还包括充氧工序，使用工业氧气筒将工业氧气充入压射室I，所述充氧工序在合模之后，浇注金属液之前进行。相较于现有的技术，本专利技术通过在浇注金属液工序之前增设了充氧工序，即将工业氧气充入压射室1，将在压射室I和型腔内的气体排出，随后将金属液通过浇料口 111浇入压射室最后压射，而部分残留在型腔中的氧气与金属液发生反应生成金属氧化物微粒分步在压铸成品内，从而消除压铸成品内部的气孔，该金属氧化物微粒不会对压铸成品本身产生影响，相反能够有效提高压铸成品的硬度和机械性能，由于充氧后消除了压铸成品中的气孔，因此能够在高温下加工，可进行热处理和焊接，且热处理后拉伸性能大幅地增强；此外采用了充氧工序压铸后，成品的质量提高，减少了压铸成品的报废率，能够节省机械加工的费用。具体地，所述充氧工序，在充氧前对工业氧气进行干燥处理。采用上述方案，工业氧气干燥处理后，可避免因氧气带入水分而在压铸件成品中形成气孔。具体地，所述充氧工序中，提供一种压射室1，所述压射室I外壁11设有浇料口111，于所述浇料口 111的前方设置充气孔道，所述充气孔道往浇料口 111相对的方向倾斜，所述充气孔道依序连接有导气管、单向阀、电磁阀、工业氧气筒，合模后通过PLC控制电磁阀打开，工业氧气筒将氧气从压射室充入，经浇道进入型腔最后排出压铸机体。采用上述方案，对压射室I的相关结构作改进，即在压射室I浇料口 111的前方设置充气通道，并设有导气管、单向阀、电磁阀和工业氧气筒，使用PLC控制电磁阀打开，将工业氧气沿氧气筒、电磁阀、单向阀最后经导管进入压射室1，此外将充气孔道设置成往浇料口 111相对的方向倾斜，可有效地将压射室I和型腔内的空气排出。具体地，所述将所述充气孔道设置为打气孔112和进气孔113，其中将所述打气孔112设置在压射室I外壁11的上侧，将所述进气孔112设置在压射室I外壁11的下侧，并将打气孔112的底部与进气孔113的顶部连通。具体地，将所述打气孔112与进气孔113连通处的面积设置成小于所述打气孔112顶部的面积，并将所述进气孔113设置成往所述浇料口 111相对的方向倾斜。采用上述方案，可有效地增大了氧气进入压射室内的气流量，更为有效地将压射室I和型腔内的空气排出。具体地，所述浇注金属液步骤中，采用自动连杆式给汤机控制将金属液浇入压射室I中。具体地，所述充氧工序中，充气时间为3-6秒，充氧的气压为0.3-1.5MPa。具体地，所述进气孔倾斜的角度与水平面的夹角为30-60度。采用上述方案，进气孔113倾斜的角度与水平面的夹角不同，可改变氧气进入压射室I的流量，本专利技术将夹角优选为45度，可有效地增大氧气进入压射室I内的气流量,有效地将压射室I和型腔内的空气排出。以上实施方式仅仅是对本专利技术的优选实施方式进行描述，并非对本专利技术的范围进行限定，在不脱离本专利技术设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本专利技术的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本专利技术的权利要求书确定的保护范围内。【主权项】本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种卧式冷室压铸机的压铸工艺，包括采用PLC控制的如下步骤： a.合模：控制模具合闭形成压铸型腔及浇道； b.浇注金属液：将金属液浇入压射室； c.冲头压射：控制压射冲头往压射室挤压，将压射室内的金属液经浇道填充至压铸型腔中； d.金属液凝固：金属液完全填充在压铸型腔后，压射冲头保持一定的压力，直至金属液冷却凝固； e.开模取件：金属液凝固后，控制模具打开，压射冲头复位，取出压铸件；其特征在于，还包括充氧工序，使用工业氧气筒将工业氧气充入压射室，所述充氧工序在合模之后，浇注金属液之前进行。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈贵有，
申请(专利权)人：陈贵有，
类型：发明
国别省市：广东;44
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