本实用新型专利技术公开了一种发动机试验台架自动对中装置，包括试验台基础、测功器、弹性联轴器、激光检测模块和至少三个支架，测功器固定于试验台基础上且连接弹性联轴器；所述至少三个支架分别位于发动机的不同侧面；所述试验台基础上设有丝杠槽，支架底部均安装在丝杠槽中的丝杠上；丝杠步进电机通过联轴器与丝杠相连；支架上端板沿垂线方向上固定设置有蜗杆，蜗杆装配连接一涡轮，涡轮通过支撑臂与步进电机相连，支撑臂的另一端用于连接发动机；所述激光检测模块与丝杠步进电机和步进电机均相连；本实用新型专利技术可实现发动机位置的全方位自动精确调整，以满足测功机转子轴线与发动机曲轴轴线的同轴度要求。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种发动机试验台架自动对中装置，属于发动机试验
技术介绍
发动机的试验台架是检测发动机性能必不可少的重要装置。将发动机安装到试验台架时，必须满足试验台架的测功机转子轴线与发动机曲轴轴线的同轴度要求，这一过程称为“对中”。但在实际安装过程中，存在着一定的不同轴度。这将导致发动机一定强度的振动，导致发动机与试验台架连接部件的松动，更有甚者会造成连接部件的折断，产生安全事故。在发动机试验台架过程中，测功机转子轴线与发动机曲轴轴线偏离误差不得超过0.1mm，对中调整装置需要满足安装方便、省时省力、测量简单精确、工作安全可靠，定位准确的要求。目前，一般是将发动机安装在支架上，用螺栓将支架固定在试验台基础上，通过手动调整支架的位置来满足发动机同轴度的要求，完成对中后，即可进行发动机试验。在发动机台架的安装调试过程中，传统台架需要手动通过重物撞击支架底部进行位置调整，这种方法的缺点就是对中费时费力，同轴度难以控制，开启前无法进行自动定位、定时检查。如何能够解决上述问题，一直是发动机测试领域的难题。
技术实现思路
针对上述对中过程存在的不足，本技术提供一种发动机试验台架自动对中装置，实现发动机安装位置的全方位自动精确调整，满足试验台架的测功机转子轴线与发动机曲轴轴线的同轴度要求。本技术是采用下述技术方案实现的：一种发动机试验台架自动对中装置，其特征在于，包括试验台基础、测功器、弹性联轴器、激光检测模块和至少两个支架，所述测功器固定于试验台基础上且连接弹性联轴器；所述至少三个支架分别位于发动机的不同侧面；所述试验台基础上设有丝杠槽，所述支架底部均安装在对应的丝杠槽中的丝杠上；所述丝杠步进电机通过联轴器与丝杠相连；所述支架上端板沿垂线方向上均固定设置有蜗杆，与所述蜗杆装配连接的涡轮通过支撑臂与步进电机相连；所述丝杠步进电机和步进电机均连接于激光检测模块。进一步的，所述支架为三个，呈三角状分布，其中两个支架6分别对称分布于靠近测功器13一端的轴线两侧，另一个支架6位于远离测功器13一端的轴线上。进一步的，所述丝杠步进电机和联轴器之间设有第一减速器，所述步进电机和涡轮之间设有第二减速器。进一步的，所述丝杠槽两边均设有螺栓紧固配槽，并通过紧固螺栓与所述支架的支撑座连接。进一步的，所述螺栓紧固配槽两端分别开有定位卡槽，所述定位卡槽中的定位卡块通过推力滚子轴承与丝杆相连。进一步的，所述支架上焊接有加强筋，所述上端板为焊接钢板。本技术有益效果：(1)本技术通过设置丝杠、丝杠步进电机和减速器，实现待测发动机沿丝杠导轨方向位移；涡轮、蜗杆、步进电机和减速器，实现待测发动机竖直位移；从而实现发动机安装位置的全方位精确调整，以满足试验台架的测功机转子轴线与发动机曲轴轴线的同轴度要求。(2)通过设置三个支架，避免产生支撑应力，同时为试验台架附加件提供充足的安装空间；通过设置螺栓紧固配槽、紧固螺栓、定位卡槽、定位卡块和推力滚子轴承实现支架的左右防松，避免产生发动机测试过程中的台架松动造成的对中偏差问题。(3)本技术提供的发动机试验台架自动对中装置安装方便、定位准确、测量简单精确，消除了用铁锤等重物敲击的传统对中方式的弊端。附图说明图1是发动机试验台架自动对中装置的结构示意图。图2是图1中A处装配示意图。图3是卡块及推力滚子轴承装配示意图。图中:1-定位卡槽，1-1-定位卡块，1-2-推力滚子轴承，2-发动机，3-丝杠，4-试验台基础，5-螺栓紧固槽，6-支架，6-1-焊接钢板，6-2-加强筋，6-3-紧固螺栓，7-1-蜗杆，7-2-涡轮，8-1-步进电机，8-2-变速器，9-支撑臂，10-丝杠槽，11-联轴器，12-1-减速器，12-2-丝杠步进电机，13-测功器，14-弹性联轴器，15-飞轮，16-激光检测模块。具体实施方式下面结合附图以及具体实施例对本专利技术作进一步的说明，但本专利技术的保护范围并不限于此。如图1所示，一种发动机试验台架自动对中装置，包括试验台基础4、测功器13、弹性联轴器14、激光检测模块16和三个支架6；测功器13固定于试验台基础4上，且通过弹性联轴器14与待测发动机2上的飞轮15相连，所述激光检测模块16连接飞轮15；所述三个支架6呈三角状分布，其中两个支架6对称分布在靠近测功器13一端的轴线两侧，另一个支架6位于远离测功器13一端的轴线上；所述试验台基础4上设有两个丝杠槽10，所述支架6底部安装在丝杠槽10中的丝杠3上，通过丝杠3的旋转，促使支架6带动发动机2沿丝杠导轨方向位移；所述丝杠步进电机12-2通过联轴器11与丝杠3相连，所述丝杠步进电机12-2和联轴器11之间设有第一减速器12-1，实现定位精确可控；所述支架6上端板为焊接钢板6-1，沿其垂线方向上固定设置有与涡轮7-2装配连接的蜗杆7-1，所述涡轮7-2通过支撑臂9与步进电机8-1相连，所述支撑臂9的另一端连接待测发动机2；所述步进电机8-1与涡轮7-2之间设有第二减速器8-2；所述激光检测模块16与丝杠步进电机12-2和步进电机8-1均相连。如图2所示，所述丝杠槽10两边均设有螺栓紧固配槽5，并通过紧固螺栓6-3与所述支架6的支撑座螺栓连接；所述支架6上焊接有加强筋6-2，保证支架6的强度和刚度。如图1和图3所示，所述螺栓紧固配槽5两端处分别开有定位卡槽1，所述定位卡槽1中的定位卡块1-1通过推力滚子轴承1-2与丝杆3相连，实现支架6的左右防松，避免产生发动机测试过程中的台架松动造成的对中偏差问题。当发动机2分别与三个支架6上支撑臂9相连后，发动机2后端上的激光检测模块16检测发动机2的对中偏移量，发出信号，通过控制丝杠步进电机12-2，计算减速器12-1的减速比关系，从而控制丝杠步进电机12-2转动圈数，使支架6带动发动机2沿丝杠导轨方向移动；在移动调整完成后，通过紧固螺栓6-3进行紧固防松。随后，控制三个支架6上的步进电机8-1通过减速器8-2将动力传到涡轮7-2上，使涡轮7-2产生竖直方向的位移，从而通过支撑臂9调整发动机2的竖直位移。通过多次调节，来实现待测发动机与测功器的自动精确对中。所述实施例为本专利技术的优选的实施方式，但本专利技术并不限于上述实施方式，在不背离本专利技术的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种发动机试验台架自动对中装置，其特征在于，包括试验台基础(4)、测功器(13)、弹性联轴器(14)、激光检测模块(16)和至少三个支架(6)，所述测功器(13)固定于试验台基础(4)上且连接弹性联轴器(14)；所述至少三个支架(6)分别位于待测发动机的不同侧面；所述试验台基础(4)上设有丝杠槽(10)，所述支架(6)底部均安装在对应的丝杠槽(10)中的丝杠(3)上；所述丝杠步进电机(12‑2)通过联轴器(11)与丝杠(3)相连；所述支架(6)上端板的垂线方向上均固定设置有蜗杆(7‑1)，与所述蜗杆(7‑1)装配连接的涡轮(7‑2)通过支撑臂(9)与步进电机(8‑1)相连；所述丝杠步进电机(12‑2)和步进电机(8‑1)均连接于激光检测模块(16)。
【技术特征摘要】
1.一种发动机试验台架自动对中装置，其特征在于，包括试验台基础(4)、测功器(13)、
弹性联轴器(14)、激光检测模块(16)和至少三个支架(6)，所述测功器(13)固定于试验
台基础(4)上且连接弹性联轴器(14)；所述至少三个支架(6)分别位于待测发动机的不同
侧面；所述试验台基础(4)上设有丝杠槽(10)，所述支架(6)底部均安装在对应的丝杠槽
(10)中的丝杠(3)上；所述丝杠步进电机(12-2)通过联轴器(11)与丝杠(3)相连；
所述支架(6)上端板的垂线方向上均固定设置有蜗杆(7-1)，与所述蜗杆(7-1)装配连接
的涡轮(7-2)通过支撑臂(9)与步进电机(8-1)相连；所述丝杠步进电机(12-2)和步进
电机(8-1)均连接于激光检测模块(16)。
2.根据权利要求1所述的发动机试验台架自动对中装置，其特征在于，所述支架(6)
为三个，呈三角状分布，其中两个支架(6)分别对称分布于靠近测功器(13)一端的轴...
【专利技术属性】
技术研发人员：王忠，孙波，刘帅，殷文元，王宇成，瞿磊，
申请(专利权)人：江苏大学，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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