本发明专利技术的高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法及装置，涉及复合管的生产方法和装置设备领域，其生产方法是包括预处理、选材、复合、去应力、定长剪切、翻边；其生产装置，是将缩径机的出口设有内衬管传送装置与清洗机一进口连接，清洗机另一进口安装有钢管传送装置，清洗机设有内衬管出口和钢管出口分别与复合模具机对应的进口连接，复合模具机、放置台、加热箱、定长剪切机、翻边机和接箍拧扣机依次连接、相邻的装置之间均设有复合管传输装置。本发明专利技术的生产方法简单，内衬复合效果好，避免了内管的外管剥离脱落的现象发生，工艺难度系数较低，工作效率高，产品合格高，提升了产品质量，使其具有超高的耐磨性、制得的复合管使用周期长。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及复合管的生产方法和生产装置设备领域，尤其涉及一种超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法及装置。
技术介绍
油管作为石油、天然气勘探等开发领域的耗材，起到了举足轻重的作用。现有的油管一般为钢质材料制成，由于在使用过程中摩擦和被腐蚀等原因，导致油管使用寿命较短、更换周期较短。通常钢质材料的油管在使用一段时间后常会在内壁上结蜡，久而久之便会出现结垢，导致油管内径变窄，需要定期对其进行停车清洗，降低了生产效率。为了解决上述问题，现有的方式是在油管的内壁涂覆涂层，然而油管的内壁清洁存在一定的难度，因而涂层的附着力很低，极易脱落。而超高分子量聚乙烯内衬复合管，目前发展迅速，但由于加工环节较多，目前的生产装置和方法，生产连续性较差，造成生产过程中脱节现象严重，由于各环节相互脱节因而浪费了大量的人力及财力，使得生产成本较高。另外，现有的制备工艺较为原始，即注塑工艺，使得内衬管易剥离、脱落，严重地影响产品的质量和效率。
技术实现思路
本专利技术的在针对
技术介绍
中存在的不足，而提供了一种超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法及装置。本专利技术的超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法是通过下列步骤实现的: a、预处理:将待复合钢管进行除尘清洗，并卸下两端的护扣； b、选材:选取直径大于a步骤钢管内径的3?9_的超高分子量聚乙烯管，收缩径其直径至小于钢管内径I?2mm ； c、复合:将b步骤得到的超高分子量聚乙烯管立即置入a步骤的钢管内； d、去应力:将c步骤得到的复合管放置22?26小时恢复应力、聚乙烯管回弹与钢管内壁紧密贴合，在70°C?90°C温度下恒温1.5?3小时去应力定型即复合完毕； e、定长剪切:将d步骤的复合管中的超高分子量聚乙烯管两端的管头保留长出钢管的17 ?23mm ； f、翻边:将e步骤中超高分子量聚乙烯管的两端局部加热至290°C?300°C、3?6分钟后、进行翻边至其外径与钢管外径相同，将该复合管安装接箍或护帽，即得成品。作为本专利技术的进一步改进，所述的e步骤中的超高分子量聚乙烯管两端均长于油管 20 — 23mm。本专利技术的超高分子量聚乙烯内衬复合管生产装置，是由缩径机、复合模具机和翻边机构成缩径机的出口设有内衬管传送装置与清洗机一进口连接，清洗机另一进口安装有钢管传送装置，清洗机设有内衬管出口和钢管出口分别与复合模具机对应的进口连接，复合模具机、放置台、加热箱、定长剪切机、翻边机和接箍拧扣机依次连接、相邻的装置之间均设有复合管传输装置。作为本专利技术的进一步改进，所述的复合管传输装置为传动带、门吊和叉车中的任何一种。作为本专利技术的进一步改进，所述的加热箱上设有温控调节装置。本专利技术的超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法，程序相对简洁、便于加工操作超高分子量聚乙烯内衬复合管，使用本方法制得内衬复合效果好，避免了内管的外管剥离脱落的现象发生，工艺难度系数相对较低，工作效率高，产品合格高，提升了产品质量，使其具有超高的耐磨性、通过本专利技术的方法制得的复合管使用周期长。而本专利技术的超高分子量聚乙烯内衬复合管的生产装置，结构设计合理，各个环节有效的进行连接，使得整个生产装置连续性较好，方便整体加工对各个环节的统筹安排，操作简单，精确度高，比传统注塑工艺简单明了，缩短了流程，有利于进一步提高产品的生产质量和生产效率，形成一个完整的整体，最大限度的减少工人的使用量，降低了生产成本。【附图说明】图1为本专利技术超高分子量聚乙烯内衬复合管生产装置结构图。【具体实施方式】实施例1 本专利技术超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法，是通过下列步骤实现的: a、预处理:将待复合钢管进行除尘清洗，并卸下两端的护扣； b、选材:选取直径大于a步骤钢管内径的3?9_的超高分子量聚乙烯管，收缩径其直径至小于钢管内径I?2mm ； c、复合:将b步骤得到的超高分子量聚乙烯管立即置入a步骤的钢管内； d、去应力:将c步骤得到的复合管放置22?26小时恢复应力、聚乙烯管回弹与钢管内壁紧密贴合，在70°C?90°C温度下恒温1.5?3小时去应力定型即复合完毕； e、定长剪切:将d步骤的复合管中的超高分子量聚乙烯管两端的管头保留长出钢管的17 ?23mm ； f、翻边:将e步骤中超高分子量聚乙烯管的两端局部加热至290°C?300°C、3?6分钟后、进行翻边至其外径与钢管外径相同，将该复合管安装接箍或护帽，即得成品。实施例2 本专利技术超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法，是通过下列步骤实现的: a、预处理:将直径为60_的待复合钢管进行除尘清洗，并卸下两端的护扣； b、选材:选取直径为64_的超高分子量聚乙烯管，用缩径机进行收缩使其缩径至58mm ;再对缩径后的超高分子量聚乙烯管进行清洗；缩径机滚轮尺寸依次为:64mm、63mm、62mm、60mm、59mm、58mm ； C、复合:将经b步骤得到的超高分子量聚乙烯管立即置入a步骤的钢管内； d、去应力:将c步骤得到的复合管放置23小时恢复应力、使聚乙烯管回弹与钢管内壁紧密贴合，在70°C?90°C温度下恒温2小时去应力定型即复合完毕； e、定长剪切:将d步骤的复合管中的超高分子量聚乙烯管两端的管头长出钢管端头20mm ； f、翻边:将e步骤中超高分子量聚乙烯管的两端局部加热至290?300°C、4分钟后、进行翻边至其外径与钢管外径相同，将该复合管安装接箍或护帽，即得成品。实施例3 本专利技术超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法，是通过下列步骤实现的: a、预处理:将直径为73mm的待复合钢管用清洗机进行除尘清洗，并卸下两端的护扣； b、选材:选取直径为81mm的超高分子量聚乙烯管，用缩径机进行收缩使其缩径至72mm ;再对缩径后的超高分子量聚乙烯管进行清洗；缩径机滚轮尺寸依次为:81mm、80mm、78mm、76mm、74mm、72mm ； C、复合:将b步骤得到的超高分子量聚乙烯管立即置入a步骤制得的钢管内并放入复合模具机中进行复合； d、去应力:将c步骤得到的复合管放置24小时恢复应力、聚乙烯管回弹与钢管内壁紧密贴合，再将其置入加热箱内，在7?90°C温度下恒温3小时去应力定型即复合完毕； e、定长剪切:将d步骤的复合管用定长剪切机将超高分子量聚乙烯管两端的管头保留长出钢管的22mm ； f、翻边:将e步骤中超高分子量聚乙烯管的两端局部加热至290°C?300°C、5分钟后、用翻边机进行翻边至其外径与钢管外径相同，将该复合管用接箍拧扣机安装接箍或护帽，即得成品。实施例4 本专利技术的超高分子量聚乙烯内衬复合管生产装置，是由缩径机1、复合模具机2和翻边机3构成，其缩径机I的出口设有内衬管传送装置4与清洗机5 —进口连接，清洗机5另一进口安装有钢管传送装置6，清洗机5设有内衬管出口 7和钢管出口 8分别与复合模具机2对应的进口连接，复合模具机2、放置台9、加热箱10、定长剪切机11、翻边机3和接箍拧扣机12依次连接、相邻的装置之间均设有复合管传输装置13。所述的复合管传输装置13为传动带、门吊和叉车中的任何一种。所述的钢管传送装置6传送钢管或旧油管中的一种或两种，整个流程采用机械化操作。所述的加热箱10上设有温控调节装置14。图1为本专利技术的超高分子量聚乙本文档来自技高网...
【技术保护点】
超高分子量聚乙烯内衬复合管生产方法，是通过下列步骤实现的：a、预处理：将待复合钢管进行除尘清洗，并卸下两端的护扣；b、选材：选取直径大于a步骤钢管内径的3～9mm的超高分子量聚乙烯管，收缩径其直径至小于钢管内径1～2mm；c、复合：将b步骤得到的超高分子量聚乙烯管立即置入a步骤的钢管内；d、去应力：将c步骤得到的复合管放置22～26小时恢复应力、聚乙烯管回弹与钢管内壁紧密贴合，在70℃～90℃温度下恒温1.5～3小时去应力定型即复合完毕；e、定长剪切：将d步骤的复合管中的超高分子量聚乙烯管两端的管头保留长出钢管的17～23mm；f、翻边：将e步骤中超高分子量聚乙烯管的两端局部加热至290℃～300℃、3～6分钟后、进行翻边至其外径与钢管外径相同，将该复合管安装接箍或护帽，即得成品。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王宗祥，朱晓云，杨寒冬，金荣芳，王丽红，
申请(专利权)人：大庆高新区法尔文得新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：黑龙江;23
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