分液器及其生产方法技术

本发明专利技术提供一种分液器及其生产方法。其中分液器包括筒体和进气管；筒体内部形成腔室，进气管置于筒体的第一端，进气管连通腔室，筒体与进气管一体成型。分液器的筒体和进气管采用旋压加工一体成型，不需要对每个分液器的筒体和进气管都进行一次黄铜焊接，简化了分液器的生产工艺，优化了焊接方式，提高了生产效率，降低了次品率及员工的劳动强度，减少了铜材料的使用，降低了分液器的成本，每个分液器的成本可以降低1元以上。其生产方法工艺简单，生产效率高，制造成本低廉。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供一种。其中分液器包括筒体和进气管；筒体内部形成腔室，进气管置于筒体的第一端，进气管连通腔室，筒体与进气管一体成型。分液器的筒体和进气管采用旋压加工一体成型，不需要对每个分液器的筒体和进气管都进行一次黄铜焊接，简化了分液器的生产工艺，优化了焊接方式，提高了生产效率，降低了次品率及员工的劳动强度，减少了铜材料的使用，降低了分液器的成本，每个分液器的成本可以降低1元以上。其生产方法工艺简单，生产效率高，制造成本低廉。【专利说明】
本专利技术涉及制冷领域，特别是涉及一种。
技术介绍
现有的分液器通常由进气管、筒体、滤网组件、中间管和出气管组成，筒体和进气管分开生产，然后再通过焊料进行焊接，将进气管和筒体焊接起来。由于分液器的进气管需要和空调器的系统管路焊接，而空调器的系统管路多为铜管，为便于焊接，进气管设置为铜管，而筒体的材料多为铁，筒体和进气管之间多采用黄铜焊接，每个分液器都需要采用黄铜进行一次焊接，员工的劳动强度大，生产效率低，焊接环境恶劣，且成本高，分液器的进气管都采用铜材料，分液器的成本较高。
技术实现思路
针对现有的分液器生产工艺复杂的问题，本专利技术提供了一种生产效率高、生产工艺简单的。 为达到专利技术目的，本专利技术提供一种分液器，包括筒体和进气管； 所述筒体内部形成腔室，所述进气管置于所述筒体的第一端，所述进气管连通所述腔室，所述筒体与所述进气管一体成型。 作为一种可实施例，所述进气管的进气口处设置有台阶或凹槽。 作为一种可实施例，所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为铜。 作为一种可实施例，所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为表面镀铜的钢或铁。 作为一种可实施例，还包括滤网组件；所述滤网组件设置在所述腔室中，且靠近所述筒体的第一端。 作为一种可实施例，还包括中间管和出气管；所述出气管置于所述筒体的第二端；所述中间管设置在所述腔室中，一端连通所述出气管，另一端紧邻所述滤网组件。 作为一种可实施例，所述出气管为弧形弯管。 本专利技术还提供一种分液器的生产方法，所述分液器为所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为铜的分液器，包括以下步骤: 将宽度为LI的铜板和宽度为L2的铁板或钢板焊接为相隔的第一金属板，其中，所述铁板或钢板的长度和所述铜板的长度相等且为所述筒体周长的N倍，位于所述第一金属板两侧的所述铜板的宽度为L1/2，N为正整数，L1、L2为正数； 以垂直于焊缝的方向将所述第一金属板切割为宽度为所述筒体周长的第二金属板； 将所述第二金属板沿宽度方向卷圆焊接为第一圆柱体； 沿纵向在形成所述第一圆柱体的铁板和铜板中间位置下刀或沿纵向在形成所述第一圆柱体的钢板和铜板中间位置下刀，将所述第一圆柱体切割为长度为L1/2+L2/2的第二圆柱体，所述第二圆柱体的一端为铜材料，另一端为铁材料或钢材料； 将所述第二圆柱体在旋压设备上进行旋压加工，旋压成型所述筒体和所述进气管，进而得到所述分液器。 作为一种可实施例，所述旋压设备包括用于所述进气管成型的芯轴，所述芯轴的结构与所述进气管的进气口的结构相对应。 本专利技术还提供一种分液器的生产方法，所述分液器为所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为表面镀铜的钢或铁的分液器，包括以下步骤: 将铁板或钢板卷圆焊接为第一圆柱体，所述第一圆柱体的周长等于所述分液器的所述筒体的周长； 将所述第一圆柱体切割为长度相等的第二圆柱体，所述第二圆柱体的长度大于所述分液器的所述筒体的长度，且小于所述分液器的总长度； 将所述第二圆柱体在旋压设备上进行旋压加工，旋压成型所述筒体和第一直管，所述第一直管的直径小于所述筒体的直径； 将所述第一直管进行扩管加工，得到带有台阶或者凹槽的第二直管，将所述第二直管的进气口端面进行平整处理，得到进气口端面平整的第三直管； 将所述第三直管的进气口位置进行镀铜处理，得到所述进气管。 本专利技术的有益效果包括: 本专利技术的。其中分液器的筒体和进气管米用旋压加工一体成型，不需要对每个分液器的筒体和进气管都进行一次黄铜焊接，简化了分液器的生产工艺，优化了焊接方式，提高了生产效率，降低了次品率及员工的劳动强度，减少了铜材料的使用，降低了分液器的成本，每个分液器的成本可以降低I元以上。其生产方法工艺简单，生产效率高，减少或节省了铜材料的使用，制造成本低廉。 【专利附图】【附图说明】 图1为本专利技术的分液器一实施例的结构示意图； 图2至图7为本专利技术的分液器的生产过程一实施例的示意图。 附图标记说明: I筒体，Ia腔室，2进气管，2a进气口，3滤网组件，4中间管，5出气管，6芯轴。 【具体实施方式】 为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。 参见图1，本专利技术实施例提供一种分液器，包括筒体I和进气管2。筒体I内部形成腔室la，进气管2置于筒体I的第一端，进气管连通腔室la，筒体I与进气管2 —体成型。 本专利技术的分液器，筒体I和进气管2采用旋压加工一体成型，在不影响分液器使用及其性能的同时，消除了传统技术中需要对每个分液器的筒体I和进气管2进行黄铜焊接的缺陷，简化了分液器的生产工艺，优化了焊接方式，提高了生产效率，降低了员工的劳动强度，降低了次品率及其成本，每个分液器成本可以降低I元以上。 作为一种可实施方式，进气管2的进气口 2a处设置有台阶或凹槽。该结构可以在旋压时芯轴6上设置对应的形状加工出来，进气口 2a处设置台阶或者凹槽，便于与空调器的系统管路接口，且能够在压缩机的生产过程中对分液器进行水检漏时与快速接头连接。 作为一种可实施方式，筒体I的材料为钢或铁，进气管2的进气口 2a处的材料为铜。 由于空调器的系统管路的材料多为铜，进气口2a处的材料为铜，保证压缩机接入制冷系统时，不影响系统管路与进气管2之间的焊接。在分液器旋压加工前，控制铁料和铜料的比例，即可控制进气口 2a处铜管的长度，因此可以节省铜材料，降低分液器成本。筒体I材料为钢或铁，在满足分液器使用性能的条件下，钢材料或铁材料相对铜材料价格较低，节省开支，降低分液器成本。 作为一种可实施方式，筒体I的材料为钢或铁，进气管2的进气口 2a处的材料为表面镀铜的钢或铁。 筒体I和进气管2的材料全部采用钢或铁，进气管2的进气口 2a处的钢或铁表面镀上一层厚度为Ium以上的铜膜，在满足分液器使用性能的条件下，也不影响系统管路与进气管2之间的焊接。值得说明的是，铜膜的厚度不能太薄，太薄影响系统管路与进气管2的焊接。较佳地，在其中一个实施例中，进气管2的进气口 2a处的材料为表面镀铜的铁。钢表面镀铜的工艺较为繁琐，且成本较高，铁表面镀铜工艺简单，且成本低。 在其中一个实施例中，筒体I的两端为朝向腔室Ia外渐缩的锥形结构，进气管2的中心线与筒体I的中心线在同一条直线上。其能起到截面突扩消音的作用，同时能对高速流动的冷媒进行缓冲，且冷媒流入腔室Ia的流量均匀，流体阻力小。 作为一种可实施方式，还包括滤网组件3，滤网组件3设置在腔室Ia中，且本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分液器，其特征在于，包括筒体(1)和进气管(2)；所述筒体(1)内部形成腔室(1a)，所述进气管(2)置于所述筒体(1)的第一端，所述进气管(2)连通所述腔室(1a)，所述筒体(1)与所述进气管(2)一体成型。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：范少稳，刘达炜，袁亮贵，刘清辉，蒋姝婷，
申请(专利权)人：重庆凌达压缩机有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;85