反光焊带及采用该反光焊带的光伏组件制造技术

一种反光焊带及具有该反光焊带的光伏组件，所述反光焊带包括一焊带本体及贴附于焊带本体表面的反光条。所述反光条设有底层、金属表面层及位于底层和金属表面层之间的中间层，所述中间层设有与所述金属表面层贴合的平坦的上表面，所述金属表面层带有凹凸反光结构。所述光伏组件中的反光焊带连接相邻两个电池片，所述反光焊带的反光条设置于所述电池片的受光面侧。如此设置，方便制造。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种反光焊带及具有该反光焊带的光伏组件，所述反光焊带包括一焊带本体及贴附于焊带本体表面的反光条。所述反光条设有底层、金属表面层及位于底层和金属表面层之间的中间层，所述中间层设有与所述金属表面层贴合的平坦的上表面，所述金属表面层带有凹凸反光结构。所述光伏组件中的反光焊带连接相邻两个电池片，所述反光焊带的反光条设置于所述电池片的受光面侧。如此设置，方便制造。【专利说明】反光焊带及采用该反光焊带的光伏组件
本技术涉及光伏领域电池片上的一种反光焊带，尤其涉及一种分体式反光焊带。
技术介绍
传统的焊带直接焊接于电池片上并将相邻电池片相互连接，由于焊带本身具有一定的宽度，会遮盖住电池片的一部分受光面积，从而影响光线的利用率。因此，需要将焊带表面附着一层反光条，利用反光条将照射到焊带表面的光线反射出去，并经过玻璃板的内表面再反射到电池片的表面，提高光线的利用率。 现有技术中，有些反光结构是直接成型于焊带的表面，与焊带是一体的。也有的是采用反光条贴合于焊带表面。但贴合工艺大多采用整串贴合，例如说明书附图图1所示，先在单独的焊接设备上将电池片300’整串利用焊带本体I’进行串接。然后，参图2所示，再将焊接好的整串电池片搬移至单独的反光条贴合设备上，利用辊压轮6’将料盘4’上的反光条2’贴合至焊带本体I’，且反光条2’是整条贴合，从电池串的头部贴合至尾部，再用刀头5’切断反光条2’。但是，由于整串贴合时，反光条的长度会比较长，容易在压合过程中在发生某一位置的翻转，造成反光条的受光面被朝下贴合于焊带上，从而失去反光的效果，造成不良品。另外，焊带本体焊接与反光条贴合分别为不同的工艺，需要在不同的设备上进行，从中需要搬运电池串，这增加了裂片的风险。而且，整串贴合时，比较浪费反光条。 因此，有必要提供一种能够解决上述问题的反光焊带以解决上述问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种制造方便、节省成本且贴合可靠的反光焊带。 为实现上述技术目的，本技术提供一种反光焊带，包括一焊带本体及贴附于焊带本体表面的反光条，所述反光条设有底层、金属表面层及位于底层和金属表面层之间的中间层，所述中间层设有与所述金属表面层贴合的平坦的上表面，所述金属表面层带有凹凸反光结构。 作为本技术的进一步改进，所述金属表面层的厚度为2~20 um。 作为本技术的进一步改进，所述中间层为厚度介于20~120 um的PET层。 作为本技术的进一步改进，所述底层为厚度介于20~70 um的EVA层。 为实现上述技术目的，本技术提供一种光伏组件，包括若干排列设置的电池片及所述反光焊带，所述反光焊带连接相邻两个电池片，所述反光焊带的反光条设置于所述电池片的受光面侧。 作为本技术的进一步改进，所述反光条的宽度大于所述焊带本体的宽度，且相邻两个电池片上的反光条彼此断开。 作为本技术的进一步改进，所述反光条一端与电池片的一端边缘之间的距离为 5mm 至 10mnin 作为本技术的进一步改进，所述反光条一端与焊带本体的自由末端的距离为Omm 至 10mnin 本技术的有益效果是:本技术反光焊带通过将反光条设置为三层，并且仅将表面层设置为具有凹凸反光结构的金属表面层，其粘合的中间层为平层，从而方便反光焊带的制造。 【专利附图】【附图说明】 图1是现有反光条在单独的贴合设备上整条贴合至电池片串上的过程示意图； 图2是现有反光条整条贴合至电池片串上的效果图； 图3是本技术反光条结构示意图； 图4是本技术焊带本体焊接至整串电池片的效果图； 图5是本技术将反光条分段贴合至焊带本体上的贴合过程示意图； 图6是本技术反光条分段分段贴合至焊带本体后的效果图； 图7是本技术反光条贴合至焊带本体后的带本体上后的截面图； 图8是本技术若干反光条贴合至单片电池片上的俯视图。 【具体实施方式】 为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图图1至图8和具体实施例对本技术进行详细描述。 请参照图3所示，本技术反光焊带100设有焊带本体I及贴合在焊带本体I表面上方的反光条2。结合图7所示，所述反光条2包括与焊带本体I表面贴合接触的底层 11、位于底层11上方的平坦的中间层12及贴合在中间层上方的金属表面层13。 所述底层11为用以将反光条2粘合至焊带本体I表面上的粘合层，所述粘合层一般为胶黏剂或者是加热后胶粘的材料，本技术实施方式底层11为加热后胶粘的EVA(ethylene-vinyl acetate copolymer)层，其厚度为 20~70um。所述中间层 12 为厚度为 20~120um 的 PET (Polyethylene terephthalate)层。 所述金属表面层13为厚度为2~20 um的铝层，并设有多个凹凸反光部131。本实施方式中，反光部131为等腰三角形样突起。其它如半圆形或者弧形等可进行反光作用的结构也均可设置为反光部。在其它实施方式中，所述金属表面层13可为银、锌等金属材料制成或者银、锌、铝等金属材料的合金制成。 采用本技术反光条2的光伏组件的生产方法如下:请参图4所示，将若干电池片300通过焊带本体I焊接成串。每个电池片300均设有受光面301及与受光面301相对的背光面302。界定相邻的两个电池片300分别为第一电池片31及第二电池片32。所述若干电池片300包括多组相邻的第一电池片31及第二电池片32。首先将若干电池片300排列放置在组件加工设备(未图示)的传送基板400上。所述组件加工设备包括电池片焊接区域a及前后紧接电池片焊接区域a的反光条贴合区域b。所述反光条贴合区域b设有辊压轮6、刀头5及收集反光条2的料盘4。在电池片焊接区域a的焊接台上，首先通过电池片焊接设备将焊带本体I 一端粘合在传送基板400上的第一电池片31的受光面301上，另一端粘合在传送基板400上的第二电池片32的背光面302。依此类推，从而将传送基板400上的若干电池片300用焊带本体I串接，形成一整串电池片。接着，所述传送基板400向前传送整串电池片至反光条贴合区域b内。 然后，参图5所示，在反光条贴合区域b内进行反光条贴合操作，将料盘4上的一整根反光条2通过辊压轮6沿单一电池片300头部至该电池片的尾部的方向贴合至焊带本体I的表面上，再通过刀头5切断，接着对下一个电池片300从头部到尾部通过辊压轮6进行贴合、切断操作，实现分段式贴合，即，每次只对单个电池片300进行贴合。如此贴合，一方面可节省反光条2的使用，另外一方面可减少对反光条贴合区域b空间的占用。在完成上述贴合操作后，即形成如图6所示的反光条单片贴合效果图。 结合图2及图5、图6所示，相对反光条整串贴合方法，反光条分段单片贴合方法不需要穿越多片电池片300，就避免了因反光条2过长而发生翻转的状况，从而避免反光条2的金属表面层13接触两个电池片300而产生两个电池片300之间的短路风险。同时，相较整串贴合方法形成的电池串，本技术电池片焊接设备将电池片焊接区域a及反光条贴合区域b整合在一条线上，使得所述电池本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种反光焊带，包括一焊带本体及贴附于焊带本体表面的反光条，其特征在于：所述反光条设有底层、金属表面层及位于底层和金属表面层之间的中间层，所述中间层设有与所述金属表面层贴合的平坦的上表面，所述金属表面层带有凹凸反光结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：卜俊伟，沈坚，杨连丽，马国忠，
申请(专利权)人：阿特斯中国投资有限公司，常熟阿特斯阳光电力科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32