光学透镜模具及其生产方法、以及截断装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种光学透镜模具及其生产方法、以及截断装置；其中，所述截断装置包括截断体及其驱动器；所述截断体用于在所述驱动器的驱动下进行截断或打开。采用上述方案，本发明专利技术通过在出模之前将制品与流道腔体内熔体材料分离，解决了塑料制品在成型后是连同流道余料体一同顶出而带来的后处理工序问题，省却了后道手工浇口裁剪及打磨加工的人工，且提高了产品的质量和生产效率，缩短了生产周期，从而提高了企业在市场中的竞争力。

【技术实现步骤摘要】
光学透镜模具及其生产方法、以及截断装置
本专利技术涉及制造业，尤其涉及的是，一种光学透镜模具及其生产方法、以及截断装置。
技术介绍
随着我国经济形势的迅速发展与人们生活质量的不断提高，丰富多彩的各类产品被投放到市场，以满足人们日常生活的各类需求，其中塑料注塑产品的消费需求和产品产量持续增长。注塑产品工业一派欣欣向荣的景象，大量的劳务人员在此行业中工作，但随着用工难和劳动成本提高，维持稳定的企业劳动力，防止人员流失，成为企业的面临的一个头痛问题。如何提高劳动生产率，减少劳务人员，降低劳动成本，同时又提高产品质量，缩短生产周期，加大企业的市场竞争力？只有通过产业自动化才能解决上述问题。塑料注塑行业的加工过程中，注塑原材料从原料容器中被加入到高温熔融腔体中，熔融后以流体状态在高压推动下，经主工作腔射入口，射入模具中事先设计的注塑腔及主流道腔体，并最终经分流道进入模具中制品的成型腔体里，成型为制品。这个成型腔体通常称之为型腔，它是由根据产品结构设计的动模板中的动模型腔和静模板中静模腔体所构成的，而注塑腔、主流道及分流道腔体统称为流道，流道与型腔之间的交接处，通常称之为浇口。注塑产品通常的生产工艺是，制品是熔融塑料原料在模具成型腔中经冷却后成型，它会与流道腔中熔融塑料原料的流体余料冷却体同时连带固定成型，一同从模具中顶释出来。由于每个制品都与流道余料冷却后形成的流道余料体连在一起，生产人员必须通过后道工序人工作业，将制品与流道余料体在浇口体处剪裁分开，并在制品剪开断口处进行人工二次打磨加工处理，去掉影响产品表面的毛刺及痕迹，保证产品外表的功能和美观。产业化中这个过程需大量人工和时间，不仅提高了生产成本，而且不能保证产品的质量，更是降低了生产效率，影响产品生产周期。随着塑料工业的发展，塑料模具技术也得到飞速提高，取得了很大的成就，但是在塑料模具技术方面还存在着很多问题需要解决，特别是在如何通过改进模具功能，提高塑料制品生产效率方面存在很大提升空间。塑料注塑制品在生产过程中，主要是后处理工序浪费了太多的时间，以至于产品的生产效率得不到较大的提高，而产品的后处理在很大程度上是对浇口处余料的处理。注塑行业的生产，基本上是用注塑机来完成的。注塑机主体构造如图1所示。图左前部是射入口和计量室，塑料原材料从原料容器中通过抽吸添加的方式，被加入到具有加热机构的注塑机主工作腔体中。主工作腔中具有螺杆，通过螺杆不断旋转挤压及高温加热机构的作用，注塑原料被熔融，熔融后以流体状态的注塑原料，在螺杆旋转挤压形成的高压推动下，储藏在计量室内。一旦达到存储计量的要求后，注塑机会通过注塑油缸带动螺杆的作用，将计量室内的流体原料经主工作腔射入口，射入成型模具中事先设计的注塑主流道腔体，并最终将熔体推进到闭合模具中的制品成型腔体里，成型为制品。这种方法现被大量使用，生产的产品可达到高精密、高质量，且品种多、用途广，因此是塑料生产加工中重要方法。热塑性塑料的注塑设备是由注塑机、注塑模具及辅助设备组成的，注塑机的基本功能室熔融原料及完成注塑。注塑操作一般是由七道工序完成。具体工作如下：塑料熔融，如图1所示，包括止逆环11、旋转螺杆12、料斗13、射出驱动气缸14、计量马达15等，注射装置在塑料注塑机工作过程中主要实现塑炼、计量、注射和保压补缩等功能。螺杆式注射装置用得最多，它是将塑炼和注射统一用一根螺杆而成的。工作时，料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内，通过螺杆的转动，塑料沿螺槽向前移动，这时物料受到加热料筒外部加热器加热，同时内部还有剪切产生的热，温度上升而成为熔融状态。模具合模，如图2所示，合模由合模装置完成，该装置除完成模具的开合动作之外，其主要任务是以足够的力抗冲注射到模具内的熔体的高压作用力，并且使模具锁紧而不能张开。合模机构无论是机械还是液压或液压机械式，应保证模具开合灵活，准时，迅速而安全。从工艺上要求，开合模具确要有缓冲作用，模板的运行速度应在合模时先快后慢，而在开模时应先慢再快。藉以防止损坏模具及制件。注塑充模，如图3所示，随着加热料筒前端材料的贮存，这些材料产生的反作用力或背压将螺杆向后推，利用限位开关限制其后退量，当后退到一定位置时，使螺杆停止转动，由此计量或决定一次的注射量。这时注射装置的液压缸或注射油缸向螺杆施力，在高压下螺杆成为射料杆，将其前端的熔体从喷嘴注入模具内，熔体的材料经模具进入主流道，经分流道、浇口射入成型模腔内。加压保持，是指在注塑过程里，浇口的溶体压力应保持在一定的压力下，克服熔体因为冷却而收缩，需要螺杆要继续缓慢地向前移动，维持压力，使料管中的熔体继续注入型腔，以补充制品表面收缩的需要，保证成型产品注塑饱满，防止制品在脱模后翘曲变形。保压不仅使产品生产质量稳定.又不会出现熔接线，凹陷，飞边和表面翘曲变形。根据成品工件出模时收缩情况和冷却效果来调整保压时间，如果工件出模后有收缩现象就要增加保压时间，如果工件出模后较软，定型不好，也要尝试增加保压和冷却时间。成型冷却，是注塑工艺中的一个重要步骤，其时间的掌控对产品成型后的质量非常重要。注塑冷却时间不够，产品成型顶出后，会翘曲变形，影响产品质量；注塑冷却时间越长，就意味着注塑周期越长，单位时间产量就越低，成本也就越高，所以选择冷却时间需要同时兼顾质量与效率。模具开模，在确保加压及冷却时间后，模具开模由开合模装置完成。开模与合模的动作是不一样的，合模动作要先快后慢，使得合模动作对模具的性能与精度影响最小；而开模恰恰是先慢后快，目的是让开模的动作对已经成型的制品影响最小，以确保出模制品的质量与外观达到最理想的状态。成型顶出，如图4所示，是在开模后，由模具的顶出机构通过相应的顶针将成型模腔中的制品顶出，完成注塑工艺的全过程。也就是说，塑料产品的注塑生产过程中，由于模具设计时必须考虑注塑原料的注塑腔，使熔融的流体塑料原料能通过注塑腔注入到制品成型腔中。制品在模具中经保压冷却成型后，会与注塑腔中的流体原材料冷却体即塑料柱体同时连带固定成型，一同从模具中顶释出来。当静模与动模已开模并顶出制品后，可以明显看出注塑制品与流道余料体通过浇口体连在一起，必须进行后期工序处理，例如裁剪之后还要手工打磨，方能去除产品表面的痕迹。生产企业对这道工序，采用大量人力，通过使用工具裁断浇口体，然后去除飞边并打磨、擦拭，尤其对于边缘浇口、扇形浇口等大截面浇口，这个过程非常繁杂且浪费人力与时间，造成在后续生产过程中加工量大、成本上升、产品订货周期长，给企业在市场竞争中带来困难。因此，现有技术需要改进。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种新的光学透镜模具及其生产方法、以及截断装置。本专利技术的技术方案如下：一种截断装置，其包括截断体及其驱动器；所述截断体用于在所述驱动器的驱动下在保压期间达到压力最大值后进行截断或打开；所述截断体设置用于与待截断产品相接触的接触部，所述接触部的形状适配于所述待截断产品在接触位置处的形状；所述截断装置包括高压液压系统，用于使浇口液体尚在高压状态下实现截断效果；所述截断装置还包括驱动固定座与截断固定座；所述截断体固定设置于所述截断固定座；所述截断固定座固定设置于所述驱动器，用于由所述驱动器驱动所述截断固定座，以驱动所述截断体；所述驱动器固定设置于所述驱动本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种截断装置，其特征在于，包括截断体及其驱动器；所述截断体用于在所述驱动器的驱动下进行截断或打开。

【技术特征摘要】
1.一种截断装置，其特征在于，包括截断体及其驱动器；所述截断体用于在所述驱动器的驱动下在保压期间达到压力最大值后进行截断或打开；所述截断体设置用于与待截断产品相接触的接触部，所述接触部的形状适配于所述待截断产品在接触位置处的形状；所述截断装置包括高压液压系统，用于使流道液体尚在高压状态下实现截断效果；所述流道内设置有具有光滑表面的金属表面层，所述表面层带有与熔体材料相异的电荷；所述截断装置还包括驱动固定座与截断固定座；所述截断体固定设置于所述截断固定座；所述截断固定座固定设置于所述驱动器，用于由所述驱动器驱动所述截断固定座，以驱动所述截断体,所述驱动器驱动所述截断固定座在30度至90度角度范围内转动；所述驱动器固定设置于所述驱动固定座。2.根据权利要求1所述截断装置，其特征在于，所述截断装置还包括与所述驱动器连接的计时器，用于提供时间信号，由所述驱动器根据所述时间信号驱动所述截断体进行截断或打开。3.根据权利要求2所述截断装置，其特征在于，所述计时器为...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈明，胡卫明，林国通，胡向明，
申请(专利权)人：深圳市圣诺光电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44