内孔正铰刀制造技术

本实用新型专利技术涉及一种内孔正铰刀，包括铰刀杆铰刀杆后端为安装杆，安装杆上依次套有退位螺母、扭矩传递环、铰刀体；退位螺母和安装杆之间为螺纹配合；扭矩传递环内圆周上有槽，槽和安装杆上的键配合实现传动；扭矩传递环的端面上凸块伸入到开口槽内；本实用新型专利技术的积极效果在于：采用多个刀头铰孔的方式，无需人工计算和调整，大大降低了对操作工人的要求和劳动强度；生产效率高，一次成型，不再需要多次退刀、测量和调整刀具，缩短了加工时间；最大限度的克服了旋转绕度和圆跳动对产品精度的影响，更易获得较高的加工精度、稳定的尺寸和较好的表面质量。本刀具不用改动原有镗床的结构，使老式镗床可以完成高精度的加工任务，节约了资源。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种机械加工使用的刀具，尤其适合内孔加工使用。
技术介绍
在金属加工过程中，经常需要对内孔进行加工，现阶段最常见的内孔加工手段为单刀镗孔：即镗床的主轴连接镗杆并使其旋转，镗杆圆周面上通过夹具安装有突出的单刀头，当镗杆转动时，单刀头旋转的圆周面即为加工面。在实际操作中，镗刀同时承担着粗加工和精加工的任务，也就是说，镗刀最初深入到预制孔的粗坯面内，进行粗加工，然后再退刀、用量具测量内孔径，再调整镗刀刀头的高度，再进刀，再镗孔，逐步提高加工精度。加工一个内孔，尤其是精度要求较高的内孔，就需要多次重复上述过程。根据上述描述，可以看出，现阶段的加工手段存在着以下缺陷：1.被加工内孔的大小即尺寸精度完全由单刀头的高度决定，单刀头高度的调整完全依靠操作工人手工榔头敲击操作，使得一方面对操作工人的要求较高，另一方面产品的尺寸稳定性也差；2.反复多次的调整方式使得生产效率极低，同时也加大了工人的劳动负荷；3.由于单刀头的旋转轨迹，受到镗杆的旋转绕度和圆跳动限制，所本文档来自技高网...

【技术保护点】
内孔正铰刀，包括铰刀杆，铰刀杆前端为锥度杆，其特征是：铰刀杆后端为安装杆，安装杆上套有退位螺母、扭矩传递环、铰刀体；   退位螺母和安装杆之间为螺纹配合；   扭矩传递环内圆周上有槽，槽和安装杆上的键配合实现传动；扭矩传递环的端面上有凸块，铰刀体上有开口槽，凸块伸入到开口槽内，实现配合传递扭矩；   铰刀体的外圆上分布着至少4个刀头。

【技术特征摘要】
1.内孔正铰刀，包括铰刀杆，铰刀杆前端为锥度杆，其特征是：铰刀杆后端为安装杆，安装杆上套有退位螺母、扭矩传递环、铰刀体；
   退位螺母和安装杆之间为螺纹配合；
   扭矩传递环内圆周上有槽，槽和安装杆上的键配合实现传动；
扭矩传递环的端面上有凸块，铰刀体上有开口槽...

【专利技术属性】
技术研发人员：游古贤，
申请(专利权)人：宜宾质力信机械制造有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51