本实用新型专利技术公开了一种与螺杆钻具配套使用的正钻反洗装置，属于油气开采技术领域。装置包括：上接头、筒体、中心筛管、凡尔、换向接头以及扶正环；上接头的一端连接油管，另一端与筒体相连接，筒体的另一端连接换向接头，换向接头的另一端与螺杆钻相连；中心筛管、凡尔以及扶正环位于筒体内部，中心筛管的一端通过扶正环固定在筒体内，中心筛管的另一端与换向接头的中心通孔相连接；换向接头与筒体相连接的一端的中心通孔四周轴向具有纵孔，换向接头的外壁具有与纵相连通的侧孔，凡尔设置于纵孔上。该装置可以有效减少起下螺杆钻、起下洗井管柱及洗井的次数，提高生产时效。
【技术实现步骤摘要】
一种正钻反洗装置
本技术涉及油气开采
，特别涉及一种与螺杆钻具配合使用的正钻反洗装置。
技术介绍
随着油田的快速发展和油水井的开采时间长，大套管井钻塞施工也越来越多。在实际生产的过程中，由于大套管井径大导致油套环空面积较大，使用螺杆钻钻塞时钻塞时，油套环形空间液流上返速度也较为缓慢，这些因素导致了大套管井钻塞时灰屑上返困难，甚至根本返不到地面，由于灰屑难以有效地上返，实际操作中稍有不慎即有可能发生卡钻事故。 目前传统的钻塞方法需要多次的起下螺杆钻及洗井管柱洗井。对于现有的洗井装置而言，采用这样一种钻塞方式进行洗井不仅工作量大、施工工期长，人员的劳动强度也相对较大，事故发生几率较高。
技术实现思路
为了减少起下螺杆钻及洗井管柱的次数，提高生产时效，本技术实施例提供了一种与螺杆钻具配套使用的正钻反洗装置。所述技术方案如下: 本技术实施例提供了一种正钻反洗装置，所述装置包括:上接头、筒体、中心筛管、凡尔、换向接头以及扶正环。 所述上接头的一端连接油管，所述上接头的另一端与所述筒体相连接，所述筒体的另一端连接所述换向接头，所述换向接头的另一端与螺杆钻相连。 所述中心筛管、所述凡尔以及所述扶正环位于所述筒体内部，所述中心筛管的一端通过所述扶正环固定在所述筒体内，所述中心筛管的另一端与所述换向接头中心通孔相连接。 所述换向接头与所述筒体相连接的一端中心通孔四周轴向具有纵孔，所述换向接头的外壁具有与所述纵孔相连通的侧孔，所述凡尔设置于所述纵孔上。 优选的，所述凡尔为翻板式凡尔。 所述凡尔通过固定轴、凡尔架、复位弹簧以及固定螺栓固定； 所述复位弹簧穿于固定轴上，所述复位弹簧的两端分别抵接所述凡尔架和所述凡尔。 进一步的，所述换向接头的一端通过中心通孔与所述中心筛管相固定。 所述中心通孔的周围沿轴向均匀设置有5个纵孔，所述换向接头的外壁均匀具有分别与所述纵孔相连通的5个侧孔。 优选的，所述上接头的一端通过内螺纹连接在上部油管的下端，其另一端通过外螺纹与所述筒体相连。 所述换向接头的一端通过外螺纹与所述筒体相连，其另一端通过外螺纹与下部的螺杆钻相连。 本技术实施例提供的与螺杆钻具配套使用的正钻反洗装置，通过在钻塞时将该装置连接到螺杆钻上部，可实现一趟下钻多次正钻、反洗往复施工，既可以实现正钻，又可以及时将灰屑反洗出地面。与传统的钻塞方法相比，大大减少了起下螺杆钻及洗井管柱的次数，成倍甚至多倍减少了施工工序，缩短了施工工期，减轻了操作人员的劳动强度，提高了生产时效，有效降低了事故的发生几率。 【附图说明】 为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1是本技术实施例提供的一种与正钻反洗装置的部分结构剖视图； 图2是图1的截面结构示意图。 附图标记 1-上接头，2_筒体,3_中心筛管，4-凡尔，5_换向接头,51-中心通孔，52-纵孔，53-侧孔,6-扶正环，7-复位弹簧，8-固定轴，9-凡尔架，10-固定螺栓。 【具体实施方式】 为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。 本技术实施例提供了一种与螺杆钻具配套使用的装置，如图1所示，装置包括:上接头1、筒体2、中心筛管3、凡尔4、换向接头5以及扶正环6。 其中，上接头I的一端连接油管，上接头I的另一端与筒体2相连接，筒体2的另一端连接换向接头5，换向接头5的另一端与螺杆钻相连。 中心筛管3、凡尔4以及扶正环6位于筒体2内部，中心筛管3的一端通过扶正环6固定在筒体2内，中心筛管3的另一端与换向接头5的中心通孔51相连接。 进一步的，如图2所示，换向接头5与筒体2相连接的一端中心通孔51的四周轴向具有纵孔52，换向接头5的外壁具有与纵孔52相连通的侧孔53，凡尔4设置于纵孔52上。 本技术实施例提供的正钻反洗装置，通过在钻塞时将该装置连接到螺杆钻上部，可实现一趟下钻多次正钻、反洗往复施工，既可以实现正常钻塞，又可以及时将灰屑反洗出地面。与传统的钻塞方法相比，大大减少了起下螺杆钻及洗井管柱的次数，成倍甚至多倍减少了施工工序，缩短了施工工期，减轻了操作人员的劳动强度，提高了生产时效，有效降低了事故的发生几率。 需要说明的是，在油、气、水井进行油气生产的过程中，使用螺杆钻塞作业只能正钻，不能反洗，而在大套管中钻塞，由于使用外径73mm油管内截面积与外径177.8mm套管环空截面积之比达1:5.8，与外径244.5mm套管环空面积之比达1:12.3，使用88.9mm的油管，上述比值也达1:3.4及1:7.46，而相应的流速比恰好相反，故油套环空携屑液上返速度极慢，导致碎屑下沉无法被带出。正钻后如果能够反洗，恰好利用了油管内流速高、携屑力强、上返速度快的优点。因此本技术实施例提供的正钻反洗装置，可成功实现螺杆钻钻塞既能正钻又能反洗的目的。采用一趟下钻多次正钻、反洗往复施工的方式，有效保证了钻塞与洗井的质量。 优选的，为了实现在多次正钻与反洗的过程中，凡尔4能够有效的开合，还要保证反洗时有足够大的通道，故凡尔4采用覆盖在换向接头5 —端纵孔52上的翻板式凡尔结构。 具体的，可以采用各种现有的翻板式凡尔固定方式对凡尔4进行固定，本技术实施例对此并不作限制。例如，可以如图2所示，凡尔4可以通过固定轴8、凡尔架9、复位弹簧7以及固定螺栓10固定。其中，复位弹簧7穿于固定轴8上，该复位弹簧7的两端分别抵接凡尔架9和凡尔4。这样一来，当反洗作业完成后，复位弹簧7可以强行使凡尔4及时复位，从而避免凡尔4不能复位现象的发生，为正钻创造必要条件。 进一步的，如图2所示，换向接头5的一端可以通过中心通孔51与中心筛管3相固定。 该中心通孔51的周围沿轴向均匀设置有5个纵孔52，换向接头5的外壁均布具有分别与纵孔52相连通的5个侧孔53。 采用这样一种结构的洗井装置，在进行正钻的过程中，中心筛管3可过滤少量未返出的颗粒，防止其落入钻口堵塞螺杆钻；在进行反洗时，可使直径30_以下的灰块顺利通过，最大限度的适应了极端情况。此外，复位弹簧7可以强行使凡尔及时复位，从而避免了凡尔4不能复位的现象发生，为正钻创造了必要条件。进一步的，凡尔4的开启方向的设计可以使各凡尔4之间能依次清洗凡尔背部可能沉积的灰屑，从而确保了反洗时凡尔4全部或依次打开，保证了全部凡尔4的正常工作。 在本技术实施例中，洗井装置的各部分之间可以采用各种已知的连接方式进行连接固定。优选的，上接头I的一端可以通过内螺纹连接在上部油管的下端，其另一端可以通过外螺纹与筒体2相连；换向接头5的一端可以通过外螺纹与筒体2相连，其另一端可以通过外螺纹与下部的螺杆钻相连。以上也仅是举例说明，本技术实施例对此并不做限定。 采用这样一种结构的洗井装置，可以有效实现一趟下钻多次正钻、反洗往复施工，既可以实现正常钻塞，又可以及时将灰屑反洗出地面。该装本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种正钻反洗装置，其特征在于，所述装置包括：上接头(1)、筒体(2)、中心筛管(3)、凡尔(4)、换向接头(5)以及扶正环(6)；所述上接头(1)的一端连接油管，所述上接头(1)的另一端与所述筒体(2)相连接，所述筒体(2)的另一端连接所述换向接头(5)，所述换向接头(5)的另一端与螺杆钻相连；所述中心筛管(3)、所述凡尔(4)以及所述扶正环(6)位于所述筒体(2)内部，所述中心筛管(3)的一端通过所述扶正环(6)固定在所述筒体(2)内，所述中心筛管(3)的另一端与所述换向接头(5)的中心通孔(51)相连接；所述换向接头(5)与所述筒体(2)相连接的一端的中心通孔(51)四周具有轴向纵孔(52)，所述换向接头(5)的外壁具有与所述纵孔(52)相连通的侧孔(53)，所述凡尔(4)设置于所述纵孔(52)上。
【技术特征摘要】
1.一种正钻反洗装置，其特征在于，所述装置包括:上接头(I)、筒体(2)、中心筛管(3)、凡尔(4)、换向接头(5)以及扶正环(6)； 所述上接头(I)的一端连接油管，所述上接头(I)的另一端与所述筒体(2)相连接，所述筒体(2)的另一端连接所述换向接头(5)，所述换向接头(5)的另一端与螺杆钻相连； 所述中心筛管(3)、所述凡尔(4)以及所述扶正环(6)位于所述筒体(2)内部，所述中心筛管(3)的一端通过所述扶正环￠)固定在所述筒体(2)内，所述中心筛管(3)的另一端与所述换向接头(5)的中心通孔(51)相连接； 所述换向接头(5)与所述筒体(2)相连接的一端的中心通孔(51)四周具有轴向纵孔(52)，所述换向接头(5)的外壁具有与所述纵孔(52)相连通的侧孔(53)，所述凡尔(4)设置于所述纵孔(52)上。2.根据权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：张宗和，齐立成，刘颖超，李春贵，邓选华，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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