一种滤波器谐振杆模具组制造技术

本实用新型专利技术公开了一种滤波器谐振杆模具组，该模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔；所述六个型模腔分别为第一型模腔、第二型模腔、第三型模腔、第四型模腔、第五型模腔和第六型模腔。本实用新型专利技术提供的模具组，可以采用冷镦工艺制造谐振杆，提高了生产的效率，减少了物料的浪费，节约了生产成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种滤波器谐振杆模具组，该模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔；所述六个型模腔分别为第一型模腔、第二型模腔、第三型模腔、第四型模腔、第五型模腔和第六型模腔。本技术提供的模具组，可以采用冷镦工艺制造谐振杆，提高了生产的效率，减少了物料的浪费，节约了生产成本。【专利说明】一种滤波器谐振杆模具组
本技术涉及通信器材制造模具，具体涉及到一种用于制作滤波器谐振杆的模具组。
技术介绍
谐振杆是用在航天广电通信基站设备上必须的零件，又名振子、反射杆、谐振子、谐振柱等。现有的滤波器谐振杆的粗加工工艺是采用直条棒料，通过冲床下料，冲床多次挤压棒料变形，得到谐振杆。传统的生产方法具有诸多缺陷，比如:1、能源消耗大；传统的加工方法需要三台冲床通过三次单独成型，这样就加大了能源的消耗量。2、生产效率低，从冲压生产工艺每台每班最多生产1900件，设备投入大，产能低。3、原材料损耗大，目前通过冲床挤压的毛还重量达每件63g左右，谐振杆的原材料C14500締铜材料是目如一种新型材料，其中碲是一种较缺的稀土元素，产品毛坯很重，浪费很大，对资源是长期的损失。4、产品质量稳定性差，冲压工艺是通过多次单独成型，每道工序控制都存在一定的难度。 一般情况下，采用新的生产工艺的同时，需要更换原有的模具以配合新的工艺。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种采用冷镦工艺制造谐振杆的模具组。 为达上述目的，本技术所采用的技术方案是:提供一种滤波器谐振杆模具组，该模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔；六个型模腔分别为第一型模腔、第二型模腔、第三型模腔、第四型模腔、第五型模腔和第六型模腔； 第一型模腔为具有呈圆柱体形的内腔体，该内腔体的头端具有圆弧形倒角部分； 第二型模腔为三个呈台阶状、同轴连接的圆柱形腔体构成；三个圆柱形腔体分别为上柱状腔体、中柱状腔体和第二型模腔尾端； 第三型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第三型模腔尾端，该第三型模腔尾端内部具有环状低凸台，环状低凸台与第三型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽； 第四型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第四型模腔尾端，该第四型模腔尾端内部具有环状高凸台，环状高凸台与第四型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽； 第五型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第五型模腔尾端，该第五型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第五型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽； 第六型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第六型模腔尾端，该第六型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第六型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽。 综上所述，本技术具有以下优点: 本技术提供的模具组，可以采用冷镦工艺制造谐振杆，提高了生产的效率，减少了物料的浪费，节约了生产成本。 【专利附图】【附图说明】 图1a为一模半成品的剖视图； 图1b为二模半成品的剖视图； 图2a为三模半成品的剖视图； 图2b为四模半成品的剖视图； 图3a为五模半成品的剖视图； 图3b为六模半成品的剖视图； 图4为六模半成品的立体图； 图5为谐振杆成品的立体图； 图6为第一模具座的剖视图； 图7为第二模具座的剖视图； 图8为第三模具座的剖视图； 图9为第四模具座的剖视图； 图10为第五模具座的剖视图； 图11为第六模具座的剖视图； 其中，1、上柱状体；2、中柱状体；3、外螺纹；4、圆环状；5、端盖；6、内凹槽；7、六方孔；8、环状凹槽；9、圆环连接部；10、环状弧形面；11、内腔体；12、上柱状腔体；13、中柱状腔体；14、顶模腔；15、环状低凸台；16、环形凹槽；17、环状高凸台。 【具体实施方式】 下面结合附图对本技术的【具体实施方式】做详细的说明。 本技术的模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔14。在挤压加工时，顶模腔14的内部可以让顶模通过，顶模的端部与需要加工的物料接触，使其固定，同时顶模也便于成型后的物料脱模。模具座上设有固定销，固定销可以将模具座整体固定在机床上。 本技术的一个实施例中，参考图6,为第一模具座,第一模具座的内部具有第一型模腔，第一型模腔为具有呈圆柱体形的内腔体11，该内腔体11的头端具有圆弧形倒角部分。 在加工谐振杆时，一般采用棒状原料，第一模具座可以用于一模整形的加工过程，在一模整形过程中，将含有碲铜的条状材料剪切成段，并将端部整形，使圆柱状原料的头端具有圆弧形倒角，得到一模半成品。一模整形过程中，原料的直径为17.15mnTl7.17mm，剪切后的每段加工料直径也在17.15mnTl7.17mm ;圆弧形倒角部分的高度可以在5mnT8mm。 本技术的一个实施例中，参考图7，为第二模具座，第二模具座的内部具有第二型模腔。第二型模腔为三个呈台阶状、同轴连接的圆柱形腔体构成。三个圆柱形腔体分别为上柱状腔体12、中柱状腔体13和第二型模腔尾端。 第二模具座可以对经过第一模具座加工得到的圆柱状体进行二次整形。在二模整形过程中，将一模半成品具有圆弧形倒角部分的头端挤压形成具有上柱状体I和中柱状体2的二模半成品。 本技术中，所有的上柱状腔体12均是用于成型上柱状体1，中柱状腔体13均是用于成型中柱状体2。五个模具座中的上柱状腔体12和中柱状腔体13的形状均为圆柱体状，但是不同模具座中的上柱状腔体12和中柱状腔体13的直径和长度或者深度具有轻微差异。 上柱状体I的直径小于中柱状体2，中柱状体2的直径小于二模半成品的尾端。在成品中，上柱状体I上设置有外螺纹3，上柱状体I和中柱状体2的连接处具有圆环状4，二模半成品的尾端被冷镦加工成成品上的端盖5、内凹槽6和六方孔7的部分。 在二模整形过程中，上柱状体1、中柱状体2和二模半成品尾端的中心线同轴。上柱状体I的直径可以为8.1mm，长度可以为12.255mm ;中柱状体2的直径可以为10.1mm，长度可以为9.1mm ;二模半成品尾端的直径可以为17.3mm。 本技术的一个实施例中，参考图8，为第三模具座，第三模具座的内部具有第三型模腔。第三型模腔包括上柱状腔体12、中柱状腔体13和第三型模腔尾端，该第三型模腔尾端内部具有环状低凸台15，环状低凸台15与第三型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽16。第三型模腔尾端直径为26.8mm,深度为5.1lmm ;上柱状腔体12的直径为8.11 ±0.05mm，深度为13.8mm ;中柱状腔体13的直径为10.15±0.05mm,深度为8.0mm。 在实施过程中，第三模具座用于加工二模半成品，可以对二模半成品的尾端进行再次整形。在三模整形过程中，上柱状腔体12和中柱状腔体13可以用于容纳二模半成品的上柱状体I和中柱状体2，三模整形是对二模半成品的尾端进行加工，使其内凹。在将二模半成品的尾端外端面中部向内挤压出内凹槽6，将二模半成品靠近中柱状体2的端面向内挤压出环状凹槽8，环状凹槽8内部与中柱状体2之间的连接处形成圆环状的圆环连接部9 ;得到三模半成品。内凹槽6可以为施压设备的顶针挤压而成，环状凹槽8是由于第三本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种滤波器谐振杆模具组，其特征在于：该模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔；所述六个型模腔分别为第一型模腔、第二型模腔、第三型模腔、第四型模腔、第五型模腔和第六型模腔；所述第一型模腔为具有呈圆柱体形的内腔体，该内腔体的头端具有圆弧形倒角部分；所述第二型模腔为三个呈台阶状、同轴连接的圆柱形腔体构成；三个圆柱形腔体分别为上柱状腔体、中柱状腔体和第二型模腔尾端；所述第三型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第三型模腔尾端，该第三型模腔尾端内部具有环状低凸台，环状低凸台与第三型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；所述第四型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第四型模腔尾端，该第四型模腔尾端内部具有环状高凸台，环状高凸台与第四型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；所述第五型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第五型模腔尾端，该第五型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第五型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；所述第六型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第六型模腔尾端，该第六型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第六型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张仕中，
申请(专利权)人：成都晋杰汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51