射线检测辅助成像装置制造方法及图纸

一种射线检测辅助成像装置，射线检测辅助成像装置的内径大于X射线机的外径。射线检测辅助成像装置的一端为延伸段，中部为锥面的补偿段，并且该补偿段与延伸段的衔接处有双金属复合管衬管的定位端面。补偿段的另一端与內撑固定段衔接，并且该內撑固定段的外径小于延伸段的外径。补偿段表面的锥度是环形角焊缝母线与双金属复合管轴线夹角的补角。本实用新型专利技术减小了双金属复合管管头环形角焊缝结构对射线检测的不利影响，解决了透照厚度差过大、边蚀严重、焊缝标识辨识困难等问题，地提高了射线检测灵敏度，使焊缝标识成像清晰完整易于辨识，仅需一次透照即可完成一条焊缝的检测，有效地提高了检测效率。

【技术实现步骤摘要】
射线检测辅助成像装置
本专利技术属于辅助成像装置，具体是一种射线检测辅助成像装置。
技术介绍
对于双金属复合管管道端头或端头附近的环形角焊缝，在采用单壁内透的透照 方法时，传统方法的效率太低且焊缝成像效果不理想。究其原因，主要是受双金属复合管 不锈钢衬层（内管）厚度及角焊缝高度影响，造成透照厚度差较大，透照厚度范围一般为 0· 2mm?12醒。依据对比度公式AD = -0· 434 μ GAT，其对比度已经超出了胶片的宽容度， 焊缝需按不同曝光量透照2?3次方可满足检测要求。同时，透照厚度差过大引起焊缝影 像黑度差过大，使缺陷影像难以辨别甚至无法辨别。此外，由于焊缝直径较小且表面空间狭 小，胶片不能紧贴焊缝，几何不清晰度和散射线也会严重影响焊缝成像质量；焊缝距复合管 管头边沿距离过近，由此造成的边蚀会严重影响焊缝成像质量；受复合管管头结构影响，底 片上的焊缝标识辨识困难。
技术实现思路
为克服现有技术中存在的检测效果差的不足，提出了一种射线检测辅助成像装 置。 所述射线检测辅助成像装置为中空回转体，包括标示段，补偿段，内撑固定段和双 金属复合管衬管。射线检测辅助成像装置的内径大于X射线机的外径。所述射线检测辅助 成像装置的一端为标示段，该检测辅助成像装置的中部为锥面的补偿段，并且该补偿段与 标示段的衔接处有双金属复合管衬管的定位端面。所述补偿段的另一端与内撑固定段衔 接，并且该内撑固定段的外径小于标示段的外径。所述补偿段与标示段以及与内撑固定段 的外形过渡面均垂直于射线检测辅助成像装置的轴线。所述补偿段表面的锥度是环形角焊 缝母线与双金属复合管轴线夹角的补角。 所述标示段的外径与双金属复合管衬管的外径相等，标示段的长度> 20mm。所述 内撑固定段的外径与双金属复合管衬管内径相同。所述内撑固定段的长度> 20_。 所述补偿段与标示段相接一端的径向高度为0. 5mm?2mm。补偿段与标示段相连 处的外径等于双金属复合管衬管的内径。 使用时，根据待检焊缝的尺寸选择尺寸合适的射线检测辅助成像装置，将射线检 测辅助成像装置置于待检管道的内部，使补偿段与焊缝检测区域重合且焊缝检测区不得超 过补偿段的范围，使标示段和补偿段衔接处的台阶形成的端面与双金属复合管衬管的端头 紧密吻合。将焊缝标识布置于标示段外表面，将胶片布置于焊缝外表面。 本专利技术中，射线检测辅助成像装置采用与复合管X射线衰减特性相同或相近的材 料，是具有相同内径、不同外径的阶梯形空心圆管。所述补偿段与内撑固定段的外径应保证 与双金属复合管内壁间隙配合，配合可选IT7?11级。补偿段外型面为环形锥面，锥度应 与待检焊缝的锥度互补，透照厚度差使透照后焊缝检测区域影像黑度在2. 0?4. 0,或符合 焊缝验收技术要求，补偿段的长度应不小于焊缝检测区域宽度；所述内撑固定段的长度应 不小于20mm ;所述标示段的外径尺寸与双金属复合管衬管的外径一致，长度不小于20mm。 采用本专利技术，减小了双金属复合管管头环形角焊缝结构对射线检测的不利影响， 解决了透照厚度差过大、边蚀严重、焊缝标识辨识困难等问题，地提高了射线检测灵敏度， 使焊缝标识成像清晰完整易于辨识，仅需一次透照即可完成一条焊缝的检测，有效地提高 了检测效率。 【附图说明】 图1为射线检测辅助成像装置结构示意图。 图2为射线检测辅助成像装置具体实施示意图。 图中：1.射线检测辅助成像装置；2.标示段；3. X射线机；4.补偿段；5.内撑固定 段；6.双金属复合管；7.双金属复合管衬管；8.胶片；9.环形角焊缝；10.焊缝标识。 【具体实施方式】 本实施例是一种双金属复合管端头环形角焊缝的射线检测辅助成像装置，包括标 示段2,补偿段4,内撑固定段5和双金属复合管衬管7。 如图1所示。所述射线检测辅助成像装置为中空回转体。射线检测辅助成像装置 1的内径大于X射线机3的外径，使X射线机3能够方便的进入到射线检测辅助成像装置1 的内部。所述射线检测辅助成像装置的外圆周表面为阶梯状，其中该射线检测辅助成像装 置的一端为标示段2,该检测辅助成像装置的中部为锥形的补偿段4,并且该补偿段与标示 段2的衔接处有双金属复合管衬管7的定位端面。所述补偿段的另一端与内撑固定段5衔 接，并且该内撑固定段5的外径小于标示段2的外径。 所述标示段2的外径与双金属复合管衬管7的外径相等，标示段的长度> 20mm。所 述内撑固定段5的外径与双金属复合管衬管7内径相同。所述内撑固定段5的长度>20_， 以保证在具体实施时，射线检测辅助成像装置1不会自行从双金属复合管6内脱落。本实 施例中，所述标示段的长度为25mm，内撑固定段5的长度为60mm。 所述补偿段4用于消除射线检测过程中双金属复合管衬管7端面产生边蚀效应， 并对环形角焊缝9的透照厚度进行补偿，使焊缝检测区的影像黑度符合焊缝验收技术要 求。补偿段4与标示段2以及与内撑固定段5的外形过渡面均垂直于射线检测辅助成像装 置1的轴线。补偿段4为环形锥面结构，其轴向剖面呈直角梯形。补偿段4的两端分别与 内撑固定段5和标示段2相接；补偿段表面的锥度是环形角焊缝9母线与双金属复合管6 轴线夹角的补角。为尽量减小透照厚度，所述补偿段4与标示段2相接一端的径向高度应 尽量小，一般取〇. 5mm?2mm。补偿段4均勻变化的厚度可对环形角焊缝9的透照厚度进行 补偿，使焊缝检测去的影像黑度符合焊缝验收技术条件。本实施例中，所述补偿段4与标示 段2相接一端的径向高度为1. 0mm。 补偿段4与标示段2相连处的外径等于双金属复合管衬管7的内径，使用时标示 段2处于双金属复合管6的外部，补偿段4和内撑固定段5均位于双金属复合管衬管7的 内部，并使标示段2和补偿段2的过渡面与双金属复合管衬管7的端面完全吻合，以便消除 双金属复合管衬管7端面产生的边蚀效应。 标示段2用于粘贴标识和防止双金属复合管6端头的边蚀效应。补偿段4和内撑 固定段5用于环形角焊缝9的透照厚度补偿和射线检测辅助成像装置1的固定。 图2为射线检测辅助成像装置1的具体实施示意图。具体实施过程是： 步骤1，将待检双金属复合管6水平放置； 步骤2,将补偿段4和内撑固定段5装入双金属复合管衬管7内，直至不能塞入为 止。使标示段2和补偿段4的过渡面与双金属复合管衬管7的端头紧密吻合； 步骤3,将焊缝标识10布置于标示段2外表面，将胶片8布置于环形角焊缝9外表 面。 步骤4,进行其他透照布置并进行射线检测； 步骤5,透照结束后，取下胶片8和焊缝标识10,从双金属复合管6内取出射线检 测辅助成像装置1。 本实施例在满足焊缝验收技术要求的条件下，一次透照即可完成一条焊缝的射线 检测，解决了透照厚度差过大的问题，有效地提高了检测效率和检测灵敏度；解决了边蚀效 应，有效地提高了检测质量；焊缝标识成像清晰易于辨识，降低了底片辨识分类的难度。通 过数种规格1000余根双金属复合管的实际射线检测验证，此类装置使用简单，焊缝成像效 果好，透照返工率低。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种射线检测辅助成像装置，其特征在于，所述射线检测辅助成像装置为中空回转体，包括标示段，补偿段，内撑固定段和双金属复合管衬管；射线检测辅助成像装置的内径大于X射线机的外径；所述射线检测辅助成像装置的一端为标示段，该检测辅助成像装置的中部为锥面的补偿段，并且该补偿段与标示段的衔接处有双金属复合管衬管的定位端面；所述补偿段的另一端与内撑固定段衔接，并且该内撑固定段的外径小于标示段的外径；所述补偿段与标示段以及与内撑固定段的外形过渡面均垂直于射线检测辅助成像装置的轴线；所述补偿段表面的锥度是环形角焊缝母线与双金属复合管轴线夹角的补角。

【技术特征摘要】
1. 一种射线检测辅助成像装置，其特征在于，所述射线检测辅助成像装置为中空回转 体，包括标示段，补偿段，内撑固定段和双金属复合管衬管；射线检测辅助成像装置的内径 大于X射线机的外径；所述射线检测辅助成像装置的一端为标示段，该检测辅助成像装置 的中部为锥面的补偿段，并且该补偿段与标示段的衔接处有双金属复合管衬管的定位端 面；所述补偿段的另一端与内撑固定段衔接，并且该内撑固定段的外径小于标示段的外径； 所述补偿段与标示段以及与内撑固定段的外形过渡面均垂直于射线检测辅助成像装置的 轴线；所述补偿段表面的锥...

【专利技术属性】
技术研发人员：安宏庆，陈平，刘许龙，冯越，李小进，符建峰，黄向斌，刘晓菊，陈远东，张传凯，常太生，高四良，
申请(专利权)人：西安航天动力机械厂，
类型：新型
国别省市：陕西;61