反弹力及尺寸复合式自动化检测系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种反弹力及尺寸复合式自动化检测系统，包括三坐标测量机、工件上下料及定位机构、工件反弹力检测夹具和电控系统；工件上下料及定位机构包括夹具托盘、托盘支撑架和上下料定位台；工件反弹力检测夹具固设在夹具托盘上，工件反弹力检测夹具包括工件定位机构和反弹力检测机构；上下料定位台固设在三坐标测量机的测量台面上，上下料定位台上设有定位结构。本实用新型专利技术将工件反弹力检测和尺寸检测集成在一套检测系统内，实现反弹力和尺寸的复合式检测，工件只需一次装夹，缩短了工件检测流转换件的时间，提高系统检测效率和设备利用率。

【技术实现步骤摘要】
反弹力及尺寸复合式自动化检测系统
本技术测量
，具体涉及一种可以对工件保持安装状态下进行反弹力检测的同时进行安装状态下尺寸检测的复合式自动化检测系统。
技术介绍
通常，一些工件，比如汽车发动机高压油管等，在出厂装配前需要对其安装状态下的反弹力及安装状态下的尺寸进行检测，检测合格后才能出厂安装。现有技术中，对模拟安装状态下的工件的反弹力检测是在反弹力检测设备上完成，工件的尺寸检测是在三坐标测量机上完成，反弹力检测设备和三坐标测量机是两种相互独立的检测设备，工件在反弹力检测结束后需取下然后再定位在三坐标测量机上进行尺寸检测，工件进行这两种参数检测时需分别装夹，导致检测效率低，设备利用率低；且工件分开进行反弹力和尺寸检测，无法检测工件在实际装夹状态下工件的反弹力大小和尺寸检测状态，工件经过反弹力检测装夹会对工件造成变形，影响工件尺寸检测的精度；另外，两种检测设备分别进行检测，设备占地面积大。
技术实现思路
本技术提供一种反弹力及尺寸复合式自动化检测系统，可在检测反弹力的同时进行尺寸检测，大大提高检测效率和设备利用率，降低人工成本，节省设备占地面积，且工件仅需一次装夹，检测精确度提高。为达到解决上述技术问题的目的，本技术采用以下技术方案予以实现：一种反弹力和尺寸复合式自动化检测系统，包括三坐标测量机、工件上下料及定位机构、工件反弹力检测夹具和电控系统；所述工件上下料及定位机构包括夹具托盘、托盘支撑架和上下料定位台；所述工件反弹力检测夹具固设在所述夹具托盘上，所述工件反弹力检测夹具包括工件定位机构和反弹力检测机构；所述上下料定位台固设在所述三坐标测量机的测量台面上，所述上下料定位台上设有尺寸测量时将所述夹具托盘定位在测量位的定位结构。所述工件定位机构为两套，分别与工件的两端一一对应设置，所述工件定位机构包括定位销轴、快速夹钳和定位板，所述定位夹钳的夹持端设有定位压块，所述定位板具有用于支撑工件的定位槽；所述反弹力检测机构与所述工件定位机构相对设置，其包括力传感器和工件夹紧气缸，所述工件夹紧气缸的输出端设有用于夹持工件的夹爪。所述上下料定位台包括上方的升降平台和下方的固定平台，所述固定平台固设在所述三坐标测量机的测量台面上，所述固定平台上设有驱动所述升降平台升降的第一升降气缸及电磁阀；所述定位结构为在所述固定平台上以三点式分布的三处定位钢球组件，所述升降平台上设有供所述定位钢球组件的钢球部露出的通孔，所述夹具托盘的底面上设有与所述定位钢球组件的钢球部配合的定位凹槽。所述固定平台上还设有用于当所述夹具托盘定位在测量位时对所述夹具托盘进行上下料方向上限位的可升降挡销组件，所述可升降挡销组件包括第二升降气缸和挡销本体，所述第二升降气缸固设在所述固定平台，所述挡销本体固设在所述第二升降气缸的活塞杆顶端上，所述升降平台上设有供所述挡销本体露出的通孔。所述升降平台上设有至少一列沿上下料方向布设的钢珠滚轮。所述反弹力和尺寸复合式自动化检测系统还包括工件身份信息识别装置、手动控制盒和人机界面。与现有技术相比，本技术具有以下优点和积极效果：本技术将工件反弹力检测和尺寸检测集成在一套检测系统内，实现反弹力和尺寸的复合式检测，工件只需一次装夹，缩短了工件检测流转换件的时间，提高系统检测效率和设备利用率，且有利于保证检测精度，设备操作方便简单，无需专业检测人员进行检测，降低了人力成本；本技术可以检测工件在实际装夹状态下工件的反弹力大小和尺寸检测状态，不会影响工件尺寸检测的精度。附图说明图1为本技术反弹力及尺寸复合式自动化检测系统整机结构示意图；图2为本技术反弹力及尺寸复合式自动化检测系统中工件反弹力检测夹具的结构示意图；图3为本技术反弹力及尺寸复合式自动化检测系统工件上下料及定位机构与三坐标测量机之间位置关系结构图；图4为本技术反弹力及尺寸复合式自动化检测系统当上下料时工件反弹力检测夹具与夹具托盘、上下料定位台的位置关系结构图；图5为本技术反弹力及尺寸复合式自动化检测系统中上下料定位台的固定平台结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术的技术方案作进一步详细的说明。参照图1至图3，本实施例一种反弹力和尺寸复合式自动化检测系统，包括三坐标测量机10、工件上下料及定位机构20、工件反弹力检测夹具30和电控系统；工件上下料及定位机构20包括夹具托盘21、托盘支撑架22和上下料定位台23；工件反弹力检测夹具30固设在夹具托盘21上，工件反弹力检测夹具30包括工件定位机构31和反弹力检测机构32；上下料定位台23固设在三坐标测量机10的测量台面11上，上下料定位台23上设有尺寸测量时将夹具托盘21定位在测量位的定位结构。本实施例反弹力和尺寸复合式自动化检测系统的具体工作过程是：工件反弹力检测夹具30固设在夹具托盘21上，夹具托盘21置于托盘支撑架22上，以便将夹具托盘21连同工件反弹力检测夹具30由托盘支撑架22推入上下料定位台23上；工件在工件反弹力检测夹具30上由工件定位机构31夹紧至工件装配要求位置，启动反弹力检测机构32，实时反馈检测结果；检测不合格的工件立即下料进行工件返修，检测合格的工件保持其装配要求的位置（即保持具有反弹力的状态）继续进入三坐标测量机10的测量位，由上下料定位台23完成工件的定位，并由三坐标测量机10进行尺寸检测，检测完毕自动给出检测结果判定，并输出全尺寸测量报告。本系统应用于车间现场，复合式检测系统缩短了工件检测流转换件时间，及时检测并反馈检测结果，提高系统检测效率和设备利用率；设备操作方便简单，无需专业检测人员进行检测，降低了人力成本。为使工件有效定位，本实施例中工件定位机构31为两套，如图2所示，分别与工件50的两端一一对应设置，工件定位机构31包括定位销轴311、快速夹钳312和定位板313，快速夹钳312的夹持端设有定位压块314，定位板313具有用于支撑工件50的定位槽315；反弹力检测机构32与工件定位机构31相对设置，其包括力传感器321和工件夹紧气缸322，工件夹紧气缸322的输出端设有用于夹持工件的夹爪323。工件50定位时，首先将其置于定位板313的定位槽315内，手动操作夹紧工件50，即工件50的两端由定位销轴311支撑定位，同时由快速夹钳312的定位压块314挤压在工件50上防止其转动，操作快速夹钳312实现定位压块314的压紧和释放，工件50定位完毕，启动工件夹紧气缸322使其夹爪323夹紧工件至理论位置的偏移姿态，此时力传感器321实施检测工件反弹力大小；根据检测反弹力值自动进行反弹力是否超差判断，如果超差给出报警提示，便于下料分拣工件。本实施例工件反弹力检测夹具30结构简单，定位和检测可靠，当然，也可以选用现有技术其他反弹力检测工装，本实施例对此不作具体限定。参照图4和图5，对于上下料定位台23，其包括上方的升降平台231和下方的固定平台232，固定平台232固设在三坐标测量机10的测量台面11上以将上下料定位台23整体固设在测量台面11上，固定平台232上设有驱动升降平台231升降的第一升降气缸233及电磁阀234；上下料定位台23上的定位结构为在固定平台232上以三点式分布的三处定位钢球组件235，升降本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种反弹力和尺寸复合式自动化检测系统，其特征在于：包括三坐标测量机、工件上下料及定位机构、工件反弹力检测夹具和电控系统；所述工件上下料及定位机构包括夹具托盘、托盘支撑架和上下料定位台；所述工件反弹力检测夹具固设在所述夹具托盘上，所述工件反弹力检测夹具包括工件定位机构和反弹力检测机构；所述上下料定位台固设在所述三坐标测量机的测量台面上，所述上下料定位台上设有尺寸测量时将所述夹具托盘定位在测量位的定位结构。

【技术特征摘要】
1.一种反弹力和尺寸复合式自动化检测系统，其特征在于：包括三坐标测量机、工件上下料及定位机构、工件反弹力检测夹具和电控系统；所述工件上下料及定位机构包括夹具托盘、托盘支撑架和上下料定位台；所述工件反弹力检测夹具固设在所述夹具托盘上，所述工件反弹力检测夹具包括工件定位机构和反弹力检测机构；所述上下料定位台固设在所述三坐标测量机的测量台面上，所述上下料定位台上设有尺寸测量时将所述夹具托盘定位在测量位的定位结构。2.根据权利要求1所述的反弹力和尺寸复合式自动化检测系统，其特征在于：所述工件定位机构为两套，分别与工件的两端一一对应设置，所述工件定位机构包括定位销轴、快速夹钳和定位板，所述快速夹钳的夹持端设有定位压块，所述定位板具有用于支撑工件的定位槽；所述反弹力检测机构与所述工件定位机构相对设置，其包括力传感器和工件夹紧气缸，所述工件夹紧气缸的输出端设有用于夹持工件的夹爪。3.根据权利要求1所述的反弹力和尺寸复合式自动化检测系统，其特征在于：所述上下料定位台包括上方的升降平台和下方的固定平台，所述固定平台...

【专利技术属性】
技术研发人员：李建磊，刘涛，时春峰，
申请(专利权)人：海克斯康测量技术青岛有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37