一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其包括以下步骤：制作原型工件；采用热熔埋置工艺在原型工件中埋入铜螺母，并在铜螺母中固定定位芯棒；为埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件做模；进行第一次开模，得到模具；对模具进行浇注；进行第二次开模，得到镶嵌有铜螺母的塑胶件。由于在成型工艺上，本发明专利技术能够使镶嵌的铜螺母与塑胶件一次成型，因此本发明专利技术能够比较简便、准确地实现铜螺母与塑胶件的镶嵌，进而能够进行铜螺母与塑胶件镶嵌的小批量工件生产。

【技术实现步骤摘要】
一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺
本专利技术属于机械压模领域，具体涉及一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺。
技术介绍
在日常的小批量生产中，对于铜螺母的埋入采用的是热熔埋置，一般以热熔机或电烙铁埋入，即将热熔螺母加热至80～200度对准塑胶预留孔后压入，此方法虽然简单便于操作，但常常会出现一些问题：①塑胶预留孔太大，螺母埋入塑胶后吃不到胶，会产生扭拉力不足现象。②塑胶预留孔太小，会产生溢胶或者爆裂现象。③手工压入经常出现铜螺母歪斜，铜螺母压入过深或压入不足。
技术实现思路
为了解决现有技术存在的上述问题，本专利技术提供了一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，该工艺能够简便、准确地实现铜螺母与塑胶件的镶嵌。为实现以上目的，本专利技术所采用的技术方案为：一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺包括以下步骤：制作原型工件；采用热熔埋置工艺在原型工件中埋入铜螺母，并在铜螺母中固定定位芯棒；为埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件做模；进行第一次开模，得到模具；对模具进行浇注；进行第二次开模，得到镶嵌有铜螺母的塑胶件。进一步地，所述在铜螺母中固定定位芯棒的步骤中，铜螺母的中轴线与定位芯棒的的中轴线相重合。进一步地，所述为埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件做模的具体过程为：1)为产品原型制作围框；2)制作模具硅胶；3)将模具硅胶倒入围框中，将产品原型放入围框中，制作模具。更进一步地，所述为产品原型制作围框的过程为：采用第一至第五块围板制成一面开口的围框，各围板之间的连接处采用热熔胶进行密封；产品原型放入围框中时，需要围框的顶端高出产品原型的顶端5～10cm。更进一步地，所述制作模具硅胶的过程为：将硅胶与固化剂混合后搅拌均匀，硅胶与固化剂的重量比为100:1，搅拌时间设定为2～2.5min；对搅拌后硅胶与固化剂的混合物进行真空脱泡，得到模具硅胶；真空脱泡时间设定为8～12min。更进一步地，所述制作模具的过程为：将部分模具硅胶倒入围框中；将埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件放入围框中；将剩余的部分模具硅胶倒入围框中；将围框放入真空机中，对围框内的模具硅胶进行抽真空后排气；在围框中放置定位稍和加强棒，修正产品原型在围框中的位置；对围框内的产品原型和模具硅胶进行固化。进一步地，所述进行第一次开模的过程为：1)去除围挡，得到包裹有产品原型的模具；2)沿预先设置的分型线将模具分开，取出产品原型，模具内部形成模腔。更进一步地，所述分型线采用波浪线或锯齿线。进一步地，所述对模具进行浇注的过程为：1)在模具上开设浇料口和排气口；2)将定位芯棒放置在模具中，并利用定位芯棒的定位作用将铜螺母放置在模具中；3)通过浇料口将AB料浇入模具内部的模腔中；4)浇注完成后固化、加温。更进一步地，所述对模具进行浇注的过程还包括在将AB料浇入模腔之前，对AB料和模具进行预处理，预处理的过程为：将A和B两种液体加热至25～30℃后，放入真空箱中真空脱泡处理，真空脱泡时间至少10min；将模具加热至70～80℃。由于采用以上技术方案，本专利技术的有益效果为：本专利技术铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺通过将铜螺母预先埋入硅胶模具中，在翻件时与塑胶件一次成型，而使铜螺母嵌入塑胶件中。由于在成型工艺上，本专利技术能够使镶嵌的铜螺母与塑胶件一次成型，因此本专利技术能够比较简便、准确地实现铜螺母与塑胶件的镶嵌，进而能够进行铜螺母与塑胶件镶嵌的小批量工件生产。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本专利技术一实施例提供的一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺的流程图。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本专利技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本专利技术所保护的范围。如图1所示，本专利技术提供了一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其包括以下步骤：S1、制作原型工件。S2、采用热熔埋置工艺在原型工件中埋入铜螺母，并在铜螺母中固定定位芯棒。其中，铜螺母的中轴线与定位芯棒的的中轴线相重合。S3、为埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件做模，其具体过程为：1)为产品原型制作围框；采用第一至第五块围板制成一面开口的围框，各围板之间的连接处采用热熔胶进行密封。产品原型放入围框中时，需要围框的顶端高出产品原型的顶端5～10cm。2)制作模具硅胶，其具体包括以下步骤：将硅胶与固化剂混合后搅拌均匀，直至呈现乳白色。其中，硅胶与固化剂的重量比为100:1，搅拌时间设定为2～2.5min。对搅拌后硅胶与固化剂的混合物进行真空脱泡，得到模具硅胶。真空脱泡时间设定为8～12min。3)将模具硅胶倒入围框中，将产品原型放入围框中，制作模具，其具体包括以下步骤：将部分模具硅胶倒入围框中。将埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件放入围框中。将剩余的部分模具硅胶倒入围框中。将围框放入真空机中，对围框内的模具硅胶进行抽真空后排气。抽真空时间设定为10～15min。在围框中放置定位稍和加强棒，修正产品原型在围框中的位置。其中，定位稍和加强棒之间的距离设定为80～120mm。对围框内的产品原型和模具硅胶进行固化。其中，固化方式可以采用常温固化或加温固化。常温固化通常使硅胶在25-30度时自然固化。加温固化的温度设定为42～45℃。S4、进行第一次开模，得到模具。1)去除围挡，得到包裹有产品原型的模具。2)沿预先设置的分型线将模具分开，取出产品原型，模具内部形成模腔。其中，分型线可以采用波浪线或锯齿线等，从而方便后续合模。S5、对模具进行浇注。1)在模具上开设浇料口和排气口。2)将定位芯棒放置在模具中，并利用定位芯棒的定位作用将铜螺母放置在模具中。为便于将铜螺母放置在模具中，可以先用胶水对铜螺母与定位芯棒进行固定，再将定位芯棒放置在模具中。3)通过浇料口将AB料浇入模具内部的模腔中。进一步地，在将AB料浇入模腔之前，需要对AB料和模具进行预处理，其具体包括以下步骤：将A和B两种液体加热至25～30℃后，放入真空箱中进行10min以上的真空脱泡处理。将模具加热至70～80℃，模具的温度过低时，会造成后续固化不完全，使得模具的物理性能不良。4)浇注完成后固化、加温。在70～80℃的恒温箱中进行60～70min的固化。必要时可以在100～150℃的恒温箱中进行2～3小时的二次固化。进一步地，固化后可以使用夹具对模型进行固定，以防止其变形。S6、进行第二次开模，得到镶嵌有铜螺母的塑胶件。取出塑胶件，对塑胶件进行去除水口和毛边、打磨等后处理。得到的塑胶件中镶嵌有铜螺母。硅胶模是一种试制用模具，用于制作过渡模或小批量模。硅胶模具有制作周期短、成本低、弹性好、工件易于脱模和复制性好等优点。本专利技术铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺通过将铜螺母预先埋入硅胶模具中，在翻件时与塑胶件一次成型，而使铜螺母嵌入塑胶件中。由于在成型工艺上，本专利技术能够使镶嵌的铜螺母与塑胶件一次成型，因此本专利技术能够比较简便地实现铜螺母与塑胶件的镶嵌，进而能够进行铜螺母本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其特征在于，包括以下步骤：制作原型工件；采用热熔埋置工艺在原型工件中埋入铜螺母，并在铜螺母中固定定位芯棒；为埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件做模；进行第一次开模，得到模具；对模具进行浇注；进行第二次开模，得到镶嵌有铜螺母的塑胶件。

【技术特征摘要】
1.一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其特征在于，包括以下步骤：制作原型工件；采用热熔埋置工艺在原型工件中埋入铜螺母，并在铜螺母中固定定位芯棒；为埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件做模；进行第一次开模，得到模具；对模具进行浇注；进行第二次开模，得到镶嵌有铜螺母的塑胶件。2.如权利要求1所述的一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其特征在于，所述在铜螺母中固定定位芯棒的步骤中，铜螺母的中轴线与定位芯棒的的中轴线相重合。3.如权利要求1所述的一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其特征在于，所述为埋有铜螺母和定位芯棒的原型工件做模的具体过程为：1)为产品原型制作围框；2)制作模具硅胶；3)将模具硅胶倒入围框中，将产品原型放入围框中，制作模具。4.如权利要求3所述的一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其特征在于，所述为产品原型制作围框的过程为：采用第一至第五块围板制成一面开口的围框，各围板之间的连接处采用热熔胶进行密封；产品原型放入围框中时，需要围框的顶端高出产品原型的顶端5～10cm。5.如权利要求3所述的一种铜螺母与塑胶件的镶嵌工艺，其特征在于，所述制作模具硅胶的过程为：将硅胶与固化剂混合后搅拌均匀，硅胶与固化剂的重量比为100:1，搅拌时间设定为2～2.5min；对搅拌后硅胶与固化剂的混合物进行真空脱泡，得到模具硅胶；真空脱泡时间设定为8～12min。6.如权利要求3所...

【专利技术属性】
技术研发人员：韦雪凯，
申请(专利权)人：英诺莱比北京科技有限公司，
类型：发明
国别省市：北京,11