一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法技术

本发明专利技术公开了一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，包括以下步骤：（1）将欲浇铸的铸件模样设计为左右分型，安放在左、右模板中，模板自带砂箱；（2）造型时，在模样表面覆盖一层面砂；（3）在左、右砂箱内填满背砂并将其压紧实；（4）将型砂硬化；（5）取出左、右砂型，并做好内腔砂芯和浇口杯；（6）将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位；（7）将多个铸型放入专用锁紧工装中组合成串，锁紧铸型并安装浇口杯；（8）通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。本发明专利技术提高了生产效率，降低了劳动强度和生产成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，包括以下步骤：（1）将欲浇铸的铸件模样设计为左右分型，安放在左、右模板中，模板自带砂箱；（2）造型时，在模样表面覆盖一层面砂；（3）在左、右砂箱内填满背砂并将其压紧实；（4）将型砂硬化；（5）取出左、右砂型，并做好内腔砂芯和浇口杯；（6）将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位；（7）将多个铸型放入专用锁紧工装中组合成串，锁紧铸型并安装浇口杯；（8）通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。本专利技术提高了生产效率，降低了劳动强度和生产成本。【专利说明】
本专利技术涉及。
技术介绍
齿套类耐磨铸件，是单重在f 10公斤之间的小型铸钢件，现有技术大都是采用精密铸造法(失蜡法)生产的。此种方法虽然有尺寸精度高、外表美观的优点，但生产周期长，环境污染严重，成本高，工人劳动强度大。精密铸造(失蜡法)是采用天然蜡料或合成蜡料，在模具中压制成铸件形状，再组装成树，然后将树侵入涂料中润湿后挂砂，浸入固化剂中固化，如此反复挂上If 17道砂，铸件越大，挂砂层数越多；挂壳达到工艺要求的层数后，需要将树浸入沸水中脱蜡；脱完蜡后还必须将模壳放入电炉在高温下烘烤和灼烧，以获得足够的模壳强度和干燥程度，然后用于浇注。此种工艺生产工序繁多，且固化剂一般以氯化铵为主，此溶液极易挥发氨气，严重污染操作环境。现有的砂型铸造一般采用水平分型和浇注，一箱两件或四件或八件，在生产小型铸件时存在以下缺点:(I)单箱生产效率低，每箱只有数十公斤铸件；(2 )由于铸件重量小，浇注次数增多，每包钢水浇注时间过长导致钢水降温下降明显，很容易出现冷隔、水纹、浇不足等缺陷；(3)需要投入较复杂的模具，投入大量的砂箱及砂型定位销等工装，固定投资较大；(4)由于模具装配误差、砂型定位销的定位间隙较大等原因，导致砂型铸造的尺寸精度比精密铸造要低2~3个等级。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供。`为了解决上述技术问题，本专利技术提供了如下的技术方案: 本专利技术，包括以下步骤: (1)将欲浇铸的铸件模样按左右分型，安放在左、右模板中，左、右模板自带砂箱；(2)造型时，在模样表面覆盖一层70-140目的面砂，所述面砂的覆盖厚度为l(T20mm; (3)填满背砂并将其压紧实，所述背砂为40-70目的砂； (4)硬化型砂以获得砂型； (5)取出左、右砂型并做好内腔砂芯和浇口杯； (6)将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位，； (7 )将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，并安装浇口杯； (8)通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。进一步的，在步骤(2)中，采用70-140目面砂，以获得Ra25的表面粗糙度。进一步的，在步骤(3)中，采用40-70目背砂，以保证铸型具备必要的型砂强度和透气性。进一步的，在步骤(6)中，左右砂型用凹凸定位，避免采用工装定位。进一步的，在步骤(7)中将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，一次性浇注多个砂型。本专利技术所达到的有益效果是: (1)本专利技术采用面砂和背砂工艺，面砂用70-140目砂，背砂用40-70目砂，有效提高了铸件表面光洁度，使铸件落砂后的表面粗糙度达到Ra25 ;同时背砂提供了足够的强度和透气性，满足铸型在组芯和浇注中的各项性能要求； (2)对于有特殊装配尺寸要求的泥芯，采用壳型整体成型，保证该部分结构的尺寸精度达到CTll级以上的要求； (3)模具加工采用加工中心，保证模具尺寸精度达到IT8级；芯块采用凹凸定位，定位间隙为0.3毫米；设计专用锁芯工装，采用Tr36螺母螺杆锁定。通过采取这3个综合措施，保证铸件外形尺寸满足CTll级以上的要求。【具体实施方式】以下对本专利技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。本专利技术，包括以下步骤: (1)将欲浇铸的铸件模样按左右分型，安放在左、右模板中，左、右模板自带砂箱； (2)造型时，在模样表面覆盖一层70-140目的面砂，所述面砂的覆盖厚度为l(T20mm; (3)填满背砂并将其压紧实，所述背砂为40-70目的砂； (4)硬化型砂以获得砂型； (5)取出左、右砂型并做好内腔砂芯和浇口杯； (6)将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位，； (7)将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，并安装浇口杯；其中，每串铸型数目根据铸件重量和壁厚确定，原则是保证各独立铸型获得设计所需的浇注速度； (8)通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。其中，在步骤(2)中，采用70-140目面砂，以获得Ra25的表面粗糙度。其中，在步骤(3)中，采用40-70目背砂，以保证铸型具备必要的型砂强度和透气性。其中，在步骤(6)中，左右砂型用凹凸定位，避免采用工装定位。其中，在步骤(7)中将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，一次性浇注多个砂型。本专利技术采取了组芯造型串铸立浇的方法，根据现有浇包容量，合理确定每组铸型的铸件数量，合理设置每包钢水浇注次数，确保浇注温度符合浇注方法要求，使铸件质量得到有效保障，并且省去了制作大量砂箱、工装的费用。由于缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了劳动强度(每片砂型重量不超过12公斤)，同时也降低了生产成本。最后应说明的是:以上所述仅为本专利技术的优选实施例而已，并不用于限制本专利技术，尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。【权利要求】1.，其特征在于，包括以下步骤: (1)将欲浇铸的铸件模样按左右分型，安放在左、右模板中，左、右模板自带砂箱； (2)造型时，在模样表面覆盖一层70-140目的面砂，所述面砂的覆盖厚度为l(T20mm; (3)填满背砂并将其压紧实，所述背砂为40-70目的砂； (4)硬化型砂以获得砂型； (5)取出左、右砂型并做好内腔砂芯和浇口杯； (6)将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位，； (7 )将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，并安装浇口杯； (8)通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。2.根据权利要求所述的，其特征在于，在步骤(2)中，采用70-140目面砂，以获得Ra25的表面粗糙度。3.根据权利要求所述的，其特征在于，在步骤(3)中，采用40-70目背砂，以保证铸型具备必要的型砂强度和透气性。4.根据权利要求所述的，其特征在于，在步骤(6)中，左右砂型用凹凸定位，避免采用工装定位。5.根据权利要求所述的，其特征在于，在步骤(7)中将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，一次性浇注多个砂型。【文档编号】B22C9/04GK103736927SQ201310735518【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月28日 优先权日:2013年12月28日 【专利技术者】钟玉祥, 汤建湘, 曾立严, 黄启本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）将欲浇铸的铸件模样按左右分型，安放在左、右模板中，左、右模板自带砂箱；（2）造型时，在模样表面覆盖一层70~140目的面砂，所述面砂的覆盖厚度为10~20mm；（3）填满背砂并将其压紧实，所述背砂为40~70目的砂；（4）硬化型砂以获得砂型；（5）取出左、右砂型并做好内腔砂芯和浇口杯；（6）将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位，；（7）将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，并安装浇口杯；（8）通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：钟玉祥，汤建湘，曾立严，黄启贤，廖跃军，
申请(专利权)人：柳州市江航工贸有限公司，
类型：发明
国别省市：