圆锥磨辊磨粉机制造技术

圆锥磨辊磨粉机，包括安装于上座（1）和底座（2）之间的主机机壳（3），所述主机机壳（3）内设置磨辊装置，所述磨辊装置包括磨辊（4）和磨环（5），所述磨环（5）于主机机壳（3）内安装，所述磨辊（4）安装于主轴（6）上并置于磨环（5）内，所述主轴（6）的上、下端由上座（1）、底座（2）的上、下轴承位定位，其特征在于：所述磨辊（4）、磨环（5）和主轴（6）三者同轴，磨辊（4）的外圆周与磨环（5）的内圆孔之间留有间隙而形成上大下小的锥形粉磨腔（11）。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种圆锥磨辊磨粉机，包括安装于上座和底座之间的主机机壳，所述主机机壳内设置磨辊装置，所述磨辊装置包括磨辊和磨环，所述磨环于主机机壳内安装，所述磨辊安装于主轴上并置于磨环内，所述主轴的上、下端由上座、底座的上、下轴承位定位，所述磨辊、磨环和主轴三者同心，磨辊的外圆周与磨环的内圆孔之间留有间隙而形成上大下小的锥形粉磨腔，磨辊的外圆周和磨环的内圆孔之间设有自上而下垂直的、斜的或螺旋的导料结构。本技术由于在磨辊与磨环之间采用了导料结构的强制下料方式，避免了磨辊和磨环的不同轴安装，减小了磨辊转动时的冲击振动和噪音，提高了物料的碾磨速度，大幅度提高了生产量。【专利说明】 圆锥磨辊磨粉机(-)
:本技术涉及粉体加工设备，具体说是一种圆锥磨辊磨粉机。(二)
技术介绍
:现有的磨粉机以雷蒙机为主，采用圆周运转的磨辊与磨环相接触而对物料进行碾压粉碎，普遍存在的问题为:1、磨辊与磨环直接接触，冲击力大，噪音大，产量低。2、磨辊与磨环直接接触，造成两者之间的磨损大，使用寿命短。3、磨辊、磨环磨损产生的铁质混入粉料中，造成粉体的含铁量超标。4、只适合粗粉和细粉的加工，而对于超细粉的生产无能为力。(三)
技术实现思路
:为此，本技术提出了一种圆锥磨辊磨粉机，主要解决传统磨粉机冲击振动和噪音大，铁超标，产量低等问题。能够实现上述目的的圆锥磨辊磨粉机，包括安装于上座和底座之间的主机机壳，所述主机机壳内设置磨辊装置，所述磨辊装置包括磨辊和磨环，所述磨环安装于主机机壳内，所述磨辊安装于主轴上并置于磨环内，所述主轴的上、下端由上座、底座的上、下轴承位定位，与现有技术不同的是所述磨辊、磨环和主轴三者同轴，磨辊的外圆周与磨环的内圆孔之间留有间隙而形成上大下小的锥形粉磨腔。如采用自由下料方式，则所述磨辊的外圆周与磨环的内圆孔均为光面。如采用强制下料方式，则:1、磨环的内圆孔为光面。①、磨辊的外圆周上均布开设自上而下垂直的、斜的、或螺旋的导料凹槽。②、磨辊的外圆周上均布设有自上而下垂直的、斜的、或螺旋的导料凸条。2、磨辊的外圆周为光面。①、磨环的内圆孔上均布开设自上而下垂直的、斜的、或螺旋的导料凹槽。②、磨环的内圆孔上均布设有自上而下垂直的、斜的、或螺旋的导料凸条。3、磨辊的外圆周和磨环的内圆孔上均有垂直的、斜的、螺旋的导料凹槽和/或导料凸条。磨粉过程中，物料被导料凹槽和/或导料凸条强制带动下行，并随磨辊的转动于磨腔内被强制碾压成为粉体。所述各导料凹槽和导料凸条的结构形式为连续式或为断续式。所述锥形粉磨腔的形成方式为:所述磨辊的外圆周为上小下大的锥形，而磨环的内圆孔上下同径；或磨环的内圆孔为上大下小的锥形，而磨辊的外圆周上下同径；或磨环的内圆孔、磨辊的外圆周同为上大下小的锥形，但磨环的内圆孔锥度大于磨辊的外圆周锥度。为适应碾压力的变化，所述锥形粉磨腔的间隙通过磨辊与磨环的轴向调节而实现，实现方式分别为:1、所述磨辊滑动安装于主轴上并通过其底部的弹簧调节机构或液压调节机构调 Tl其咼度。所述液压调节机构的液压缸圆周均布设于随主轴同轴转动的液压缸座上，各液压缸的活塞杆向上连接支撑于磨辊底部，各液压缸通过旋转分油器连通由液压控制系统控制的液压油路。2、所述主机机壳滑动安装于上座和底座之间并通过底座上的弹簧调节机构或液压调节机构调节其高度。所述液压调节机构的液压缸圆周均布设于底座上，各液压缸的活塞杆向上连接支撑于主机机壳上向外凸起的筒肩底部，各液压缸通过液压油路连通液压控制系统。对应于锥形粉磨腔的上口，于上座开设进料口，于底座底部开设出料口，对应于出料口设置由主轴带动的刮板；对应于出料口设置机外分级装置，合格粉体经输料管导出，不合格粉体经回料管返回进料口重新进行碾磨。本技术的优点:1、本技术圆锥磨辊磨粉机由于在磨辊上采用了斜向导料条或螺旋导料条的强制下料方式，保证了磨辊和磨环的同轴安装，减小了磨辊转动时的冲击振动和噪音，提高了物料的碾磨速度，提高了产品的纯净度，大幅度提高了生产量。2、本技术功能齐全，适合不同目数粉体(粗粉、细粉及超细粉)的加工。(四)【专利附图】【附图说明】:图1为本技术一种实施方式的结构示意图。图2为本技术第二种实施方式的结构示意图。图号标识:1、上座；2、底座；3、主机机壳；4、磨辊；5、磨环；6、主轴；7、凹口 ；8、液压缸；9、液压缸座；10、液压控制系统；11、锥形粉磨腔；12、进料口 ；13、出料口 ；14、刮板；15、液压油路；16、旋转分油器；17、筒肩；18、定位销柱；19、联轴器；20、变速箱。(五)【具体实施方式】:下面结合附图对本技术的技术方案作进一步说明:本技术圆锥磨辊磨粉机的主体为同轴配合的磨辊4和磨环5，所述磨辊4同轴安装于主轴6上，所述磨环5无间隙安装于主机机壳3的内壁，所述主机机壳3安装于上座I和底座2之间，所述上座I和底座2的上、下轴承位支撑主轴6，主轴6下端伸出底座2外，并通过联轴器19连接电机带动的变速箱20的输出轴；所述磨辊4的外圆周与磨环5的内圆孔之间留有间隙而形成上大下小的锥形粉磨腔11 (工作时磨辊4和磨环5不接触)，如图1、图2所示。采用自由下料方式，则所述磨辊4的外圆周与磨环5的内圆孔均为光面。采用强制下料方式:1、在磨环5的内圆孔为光面时，磨辊4的外圆周上均布有自上而下垂直的、斜的、或螺旋的导料凹槽或导料凸条。2、在磨辊4的外圆周为光面时，磨环5的内圆孔上均布有自上而下垂直的、斜的、或螺旋的导料凹槽或导料凸条。3、磨辊4的外圆周和磨环5的内圆孔上均有垂直的、斜的、螺旋的导料凹槽和/或导料凸条。各导料凹槽和导料凸条的结构形式为连续式或为断续式，如图1、图2所示为由凹口 7构成的断续式螺旋导料凹槽或由凸块构成的断续式螺旋导料凸条。所述锥形粉磨腔11的间隙大小通过磨辊4与磨环5之间的轴向调节实现:1、所述磨环5不动，上、下调节磨辊4，如图1所示。所述主机机壳3用螺栓与上座I和底座2固装，所述磨辊4通过可滑动的花键副配合安装于主轴6上，磨辊4底部设置液压调节机构(也可采用弹簧调节机构)调节其高度。所述液压调节机构包括圆周均布的液压缸8，各液压缸8设于随主轴6同轴转动的液压缸座9 (即主轴6的轴肩)上，各液压缸8的活塞杆向上连接支撑于磨辊4底部，各液压缸8通过旋转分油器16与液压油路15连通，所述液压油路15受控于液压控制系统10。2、所述磨辊4不动，上、下调节磨环5 (即上、下调节主机机壳3)，如图2所示。所述主机机壳3与上座I和底座2的上、下座孔滑动配装，上座I和底座2通过圆周均布的定位销柱18定位，所述磨辊4通过固定键安装于主轴6上，底座2顶部设置液压调节机构(也可采用弹簧调节机构)调节其高度。所述液压调节机构包括圆周均布的液压缸8,各液压缸8设于底座2顶部,各液压缸8的活塞杆向上连接支撑于主机机壳3中部向外凸起扩大的筒肩17底部，所述筒肩17上均布开设导向孔，所述各导向孔与对应的定位销柱18套装，各液压缸8通过液压油路15连通液压控制系统10。所述锥形粉磨腔11的间隙形成方式为:1、所述磨辊4的外圆周为上小下大的锥形，而磨环5的内圆孔上下同径，如图1、图2所示。2、所述磨环5的内圆孔为上大下小的锥本文档来自技高网...

【技术保护点】
圆锥磨辊磨粉机，包括安装于上座（1）和底座（2）之间的主机机壳（3），所述主机机壳（3）内设置磨辊装置，所述磨辊装置包括磨辊（4）和磨环（5），所述磨环（5）于主机机壳（3）内安装，所述磨辊（4）安装于主轴（6）上并置于磨环（5）内，所述主轴（6）的上、下端由上座（1）、底座（2）的上、下轴承位定位，其特征在于：所述磨辊（4）、磨环（5）和主轴（6）三者同轴，磨辊（4）的外圆周与磨环（5）的内圆孔之间留有间隙而形成上大下小的锥形粉磨腔（11）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：肖先成，
申请(专利权)人：桂林晟兴机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：