动车组冷却系统固定板吊装体系技术方案

本发明专利技术公开了动车组冷却系统固定板吊装体系，包括：垂直固定于动车组牵引变压器侧壁的悬臂梁，且悬臂梁数量为2个；悬臂梁另一端固定有用于固定风机和冷却系统的外壳体；外壳体两相对侧面设置有分别用于风机和冷却系统的风机嵌入凹槽和冷却系统嵌入凹槽；采用上述技术方案的本发明专利技术，通过两个外壳体分体式设计，取消了横梁吊装结构，并且风机和冷却系统为嵌入装配与外壳体内部装配，这样每一个外壳体承载重量较轻，进而通过悬臂梁直接垂直焊接固定于动车组牵引变压器侧壁完全可承载重量。

【技术实现步骤摘要】
动车组冷却系统固定板吊装体系
本专利技术涉及动车组冷却系统固定板吊装体系。
技术介绍
随着铁路提速和动车时代的到来，特别是城际动车组的发展，动车组具有更好的提速性能和制动性能是一个趋势。与本专利技术相关的现有技术一现有技术一的技术方案现有冷却系统的安装，一般通过在冷却系统上布置横梁，而后使用横梁固定在车底。现有技术一的缺点通过横梁吊装连接的缺点有以下几点：1)横梁本身意味着冷却系统的重量大幅提高，以及成本的大幅提高；2)横梁占据较大的车底空间，影响了其他部件在车底的布局。与本专利技术相关的现有技术二现有技术二的技术方案现有冷却系统在吊装时，往往采取在冷却系统框架上焊接螺纹座或者直接使用螺母的连接方案。现有技术二的缺点通过焊接螺纹座或直接使用螺母的连接方案有以下几个缺点：1)螺纹座焊接导致框架产生焊接变形，同时使得结构出现局部应力集中，降低产品的连接强度；2)焊接螺纹座或直接使用螺母的连接方案意味着安装面的刚度取决于螺纹座所在的平面，该平面往往为薄板，为了提高刚度，需要提高所用板材厚度或使用弹性模量更高的材料，而这两种方法都将导致产品重量的增加；与本专利技术相关的现有技术三现有技术三的技术方案现有冷却系统风机在安装于箱体上时，通过安装面上的焊接螺纹座进行固定。现有技术三的缺点通过安装面上的焊接螺纹座的连接方案有以下几个缺点：1)螺纹座焊接导致框架产生焊接变形，同时使得结构出现局部应力集中，降低产品的连接强度；2)焊接螺纹座或直接使用螺母的连接方案意味着安装面的刚度取决于螺纹座所在的平面，该平面往往为薄板，为了提高刚度，需要提高所用板材厚度或使用弹性模量更高的材料，而这两种方法都将导致产品重量的增加。
技术实现思路
本专利技术针对上述技术问题，提出一种小体积、低重量的动车组冷却系统固定板吊装体系。为达到以上目的，通过以下技术方案实现的：动车组冷却系统固定板吊装体系，包括：垂直固定于动车组牵引变压器侧壁的悬臂梁，且悬臂梁数量为2个；用于固定风机和冷却系统的外壳体数量为2个；每个悬臂梁另一端分别固定有一个外壳体；外壳体两相对侧面设置有分别用于固定风机和冷却系统的风机嵌入凹槽和冷却系统嵌入凹槽；风机嵌入凹槽内壁设置有固定板；固定板一端通过螺栓装配于风机嵌入凹槽内壁端，且固定板装配方式为由外向风机嵌入凹槽中心轴线径向延伸；固定板加工有用于风机安装固定的螺纹孔；冷却系统嵌入凹槽内壁设置有冷却系统外壳固定条板；冷却系统外壳固定条板与冷却系统嵌入凹槽内壁通过螺栓组件贴合装配；冷却系统外壳固定条板加工有用于冷却系统外壳安装固定的螺纹孔；采用上述技术方案的本专利技术，通过两个外壳体分体式设计，取消了横梁吊装结构，并且风机和冷却系统为嵌入装配与外壳体内部装配，这样每一个外壳体承载重量较轻，进而通过悬臂梁直接垂直焊接固定(或者螺栓装配固定)于动车组牵引变压器侧壁完全可承载重量，又风机装配，首先将固定板径向装配于风机嵌入凹槽内壁(固定板数量根据实际需求承载重量而定)，然后通过螺栓与固定板的螺纹孔配合将风机紧固于固定板上实现固定；冷却系统装配，首先冷却系统外壳固定条板通过螺栓贴合装配于冷却系统嵌入凹槽内壁，然后通过螺栓与外壳固定条板的螺纹孔配合装配，将冷却系统的外壳紧固；两个外壳体的风机嵌入凹槽为相对设置，这样风机的相对装配，大大节省了整体安装空间。综上本专利技术，1)取消了横梁吊装结构，而整体式的冷却系统重量较大，所以该专利采用了将冷却系统分为左右两个对称的小单元，由此两个小单元可独立吊装在所冷却对象(一般为牵引变压器或牵引变流器)的悬臂梁上。2)控制产品重量，该方案采用铝合金作为框架的主体材料。在吊装连接位置，该方案避免了使用焊接螺纹座固定，也避免了直接使用螺母固定，而是采用了固定板和冷却系统外壳固定条板安装，此方案中固定板和冷却系统外壳固定条板既提供了安装的功能，同时由于整体与安装面接触，提高了安装面的刚度。本专利技术技术方案带来的有益效果本专利技术技术方案对于降低产品的体积和重量有以下几方面(针对以上示例)：1)由于横梁一般在车底的吊装位置位于车体的两侧，数量为2，即取消的横梁长度大致在2.5米长，若使用8#槽钢，则粗略估计，所减轻的重量为40kg，若考虑为了加强结构稳定性而设计的纵梁，则减轻重量更多；2)取消横梁后，横梁所占体积则完全取消了，牵引变压器上的吊装悬臂梁与相关的冷却管路相互交织，并不占据更多的空间；3)由于固定板和冷却系统外壳固定条板来增加刚度，使得框架主体材料可以在使用铝合金的情况下，板材厚度没有大幅增加。粗略估计，使用铝合金作为材料可比使用碳钢作为材料减轻重量15kg；4)由于使用固定板来安装风机，所以框架上的风机安装面使用4mm铝合金板即可，减轻了产品重量；同时由于不需要焊接螺纹座，使得风机的安装结构更加紧凑(固定板仅为8mm厚，若使用螺纹座连接，则螺纹座高度在15～20mm)。上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本专利技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明本专利技术共3幅附图,其中：图1为本专利技术的立体结构示意图。图2为本专利技术的外壳体单独安装风机时立体结构示意图。图3为本专利技术的外壳体单独安装风机时装配结构透视图。具体实施方式如图1、图2和图3所示的动车组冷却系统固定板吊装体系，包括：垂直固定于动车组牵引变压器侧壁的悬臂梁1，且悬臂梁1数量为2个；用于固定风机2和冷却系统3的外壳体4数量为2个；每个悬臂梁1另一端分别固定有一个外壳体4；外壳体4两相对侧面设置有分别用于固定风机2和冷却系统3的风机嵌入凹槽5和冷却系统嵌入凹槽6；风机嵌入凹槽5内壁设置有固定板7；固定板7一端通过螺栓装配于风机嵌入凹槽5内壁端，且固定板7装配方式为由外向风机嵌入凹槽5中心轴线径向延伸；固定板7加工有用于风机2安装固定的螺纹孔；冷却系统嵌入凹槽6内壁设置有冷却系统外壳固定条板8；冷却系统外壳固定条板8与冷却系统嵌入凹槽6内壁通过螺栓组件贴合装配；冷却系统外壳固定条板8加工有用于冷却系统外壳安装固定的螺纹孔；采用上述技术方案的本专利技术，通过两个外壳体4分体式设计，取消了横梁吊装结构，并且风机2和冷却系统3为嵌入装配与外壳体4内部装配，这样每一个外壳体4承载重量较轻，进而通过悬臂梁1直接垂直焊接固定(或者螺栓装配固定)于动车组牵引变压器侧壁完全可承载重量，又风机2装配，首先将固定板7径向装配于风机嵌入凹槽5内壁(固定板7数量根据实际需求承载重量而定)，然后通过螺栓与固定板7的螺纹孔配合将风机2紧固于固定板7上实现固定；冷却系统3装配，首先冷却系统外壳固定条板8通过螺栓贴合装配于冷却系统嵌入凹槽6内壁，然后通过螺栓与外壳固定条板8的螺纹孔配合装配，将冷却系统3的外壳紧固；两个外壳体4的风机嵌入凹槽5为相对设置，这样风机2的相对装配，大大节省了整体安装空间。综上本专利技术：1)取消了横梁吊装结构，而整体式的冷却系统重量较大，所以该专利采用了将冷却系统分为左右两个对称的小单元，由此两个小单元可独立吊装在所冷却对象(一般为牵引变压器或牵引变流器)的悬臂梁上。2)控制产品重量，该方案采用铝合金作为框架的主体材料。在吊装连接位置，该方案避免了使用焊本文档来自技高网...

【技术保护点】
动车组冷却系统固定板吊装体系，其特征在于：包括，垂直固定于动车组牵引变压器侧壁的悬臂梁（1），且悬臂梁（1）数量为2个；所述悬臂梁（1）另一端固定有用于固定风机（2）和冷却系统（3）的外壳体（4）；所述外壳体（4）两相对侧面设置有分别用于风机（2）和冷却系统（3）的风机嵌入凹槽（5）和冷却系统嵌入凹槽（6）；所述风机嵌入凹槽（5）内壁设置有固定板（7）；所述固定板（7）一端通过螺栓装配与风机嵌入凹槽（5）内壁端，且固定板（7）装配方式为由外向风机嵌入凹槽（5）中心轴线径向延伸；所述固定板（7）加工有用于风机（2）安装固定的螺纹孔；所述冷却系统嵌入凹槽（6）内壁设置有冷却系统外壳固定条板（8）；所述冷却系统外壳固定条板（8）为与冷却系统嵌入凹槽（6）内壁通过螺栓组件贴合装配；所述冷却系统外壳固定条板（8）加工有用于冷却系统外壳安装固定的螺纹孔。

【技术特征摘要】
1.动车组冷却系统固定板吊装体系，其特征在于：包括，垂直固定于动车组牵引变压器侧壁的悬臂梁(1)，且悬臂梁(1)数量为2个；用于固定风机(2)和冷却系统(3)的外壳体(4)数量为2个；每个所述悬臂梁(1)另一端分别固定有一个外壳体(4)；所述外壳体(4)两相对侧面设置有分别用于固定风机(2)和冷却系统(3)的风机嵌入凹槽(5)和冷却系统嵌入凹槽(6)；所述风机嵌入凹槽(5)内壁设置有固定板(7)；所述固定板(7)一端通过螺栓装配于风机嵌入凹槽(5)内...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈朝春，李永富，包建辉，
申请(专利权)人：中国北车集团大连机车研究所有限公司，
类型：发明
国别省市：