本发明专利技术公开了一种安全高效的低硅铁水吹炼工艺，属于转炉冶炼技术领域。在转炉中装入重量百分比80.0~90.0%的低硅铁水和余量的废钢，在吹炼前期的0~2min，氧枪枪位设为140~160cm，供氧恒压为0.84~0.88MPa，流量为26000~28000m3/h。吹炼开始后加入渣料，用量按每t铁水计为石灰17.00~25.00kg，轻烧白云石13.50~19.00kg，铁矿石0~12.00kg，生铁0~80.00kg，并提高枪位至155~175cm。吹炼终期将枪位降至110~120cm吹炼85~95s，全程供氧吹炼时间达13~15min后提枪倒渣。本发明专利技术所述吹炼工艺有利于低硅铁水在吹炼过程中早化渣，化透渣和化好渣，脱磷效率明显提高。炉渣对钢液面覆盖完全，有利于减少喷溅造成的氧枪、炉口、烟罩等的粘钢问题，降低了钢料损耗，减少了维修、清理工作的强度，有利于节约成本和提高生产安全性，具有良好的推广应用价值。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种安全高效的低硅铁水吹炼工艺，属于转炉冶炼
。在转炉中装入重量百分比80.0~90.0%的低硅铁水和余量的废钢，在吹炼前期的0~2min，氧枪枪位设为140~160cm，供氧恒压为0.84~0.88MPa，流量为26000~28000m3/h。吹炼开始后加入渣料，用量按每t铁水计为石灰17.00~25.00kg，轻烧白云石13.50~19.00kg，铁矿石0~12.00kg，生铁0~80.00kg，并提高枪位至155~175cm。吹炼终期将枪位降至110~120cm吹炼85~95s，全程供氧吹炼时间达13~15min后提枪倒渣。本专利技术所述吹炼工艺有利于低硅铁水在吹炼过程中早化渣，化透渣和化好渣，脱磷效率明显提高。炉渣对钢液面覆盖完全，有利于减少喷溅造成的氧枪、炉口、烟罩等的粘钢问题，降低了钢料损耗，减少了维修、清理工作的强度，有利于节约成本和提高生产安全性，具有良好的推广应用价值。【专利说明】—种安全高效的低硅铁水吹炼工艺
本专利技术属于转炉冶炼
，具体涉及一种化渣效果好，脱磷效率高，喷溅少，安全高效的低硅铁水吹炼工艺。
技术介绍
由于高炉使用的原燃料波动以及炼铁出于降低焦比等因素考虑，炼铁厂高炉供给炼钢厂转炉冶炼的铁水硅含量经常波动较大，这对转炉冶炼工艺提出了更高的要求，特别是铁水的硅含量偏低时，给转炉冶炼工艺带来了很多的技术难题。首先，低硅铁水在冶炼过程中，脱碳反应提前，碳的氧化优先于硅的氧化，炉渣中SiO2难于富集，初期渣中较早出现的硅酸二钙又阻碍了石灰的融化，使吹炼前期造渣困难，脱磷效果差。其次，随着吹炼过程的进行，渣中FeO含量逐渐降低，更不利于石灰的融化，也会引起化渣困难，炉渣易“返干”，流动性变差。再次，低硅铁水渣层过薄，量偏少，对钢液面覆盖不佳，炉渣泡沫化程度降低，金属喷溅严重，从而进一步引起氧枪粘钢等严重事故，不但增加了处理成本，还影响到生产的顺利进行。此外，铁水中的硅含量低，转炉吹炼点火成功后CO气体含量上升的很快，而O2含量下降的较慢，容易导致飞枪甚至卸爆。因此，研发一种化渣效果好，脱磷效率高，喷溅少，安全高效的低硅铁水吹炼工艺具有十分现实意义和推广应用价值。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种化渣效果好，脱磷效率高，喷减少，安全高效的低硅铁水吹炼工艺。本专利技术的目的是这样实现的，一种安全高效的低硅铁水吹炼工艺，包括以下具体步骤: A、在转炉中装入吹炼主料，主料组成的重量百分比为低硅铁水80.0-90.0%，余量为废钢，然后开始供氧吹炼，在吹炼前期的(T2min，枪位控制在14(Tl60cm，供氧压力为0.84~0.88MPa，供氧流量为 2600(T28000m3/h ； B、在吹炼开始后加入渣料，渣料用量按每t铁水计为石灰17.0(T25.0Okg,轻烧白云石13.5(Tl9.0Okg,铁矿石0-12.0Okg,生铁0-80.0Okg,保持恒压供氧，并提高枪位至155~175cm ； C、在吹炼终期，保持恒压供氧，枪位降至ll(Tl20Cm，吹炼85、5s加强熔池搅拌，全程供氧吹炼时间达13~15min后停止吹炼，提枪倒渣。本专利技术具有以下有益效果: 所述吹炼工艺通过调整原料装入制度，有效控制了铁水的升温速度，抑制碳与氧的反应，渣中FeO的含量相对较高，从而改善了熔渣对石灰的侵润渗透程度，有利于石灰融化，渣中CaO的含量随之提高，FeO与CaO、SiO2形成低熔点的化合物进入渣中，使成渣和脱磷效果得到明显的改善。另一方面，渣料中含有的硅元素进入铁水，在一定程度上提高了 SiO2的含量，而SiO2的富集有利于改善化渣和脱磷效果。所述吹炼工艺改进了吹炼过程中氧枪的控制工艺，适度提高了开吹枪位，降低了供氧强度，在熔池搅拌不充分的情况下，使C和O的扩散趋缓，从而抑制了铁水的脱碳反应速度，形成FeO富集，进一步促进石灰的融化，所形成的低熔点化合物有利于炉渣粘度的降低，流动性更好。此外，适度提高枪位、降低氧气流量的吹炼工艺还有助于避免转炉烟气卸爆等事故的发生，提高生产安全性。综上所述，本专利技术所述的吹炼工艺有利于低硅铁水在吹炼过程中早化渣，化透渣和化好渣，脱磷效率明显提高。而炉渣的泡沫化程度好，对钢液面的覆盖完全，也有利于减少喷溅造成的氧枪、炉口、烟罩等的粘钢问题，在一定程度上降低了钢料损耗，减少了维修、清理工作的强度，有利于节约成本和提高生产安全性，具有良好的推广应用价值。【具体实施方式】下面结合实施例对本专利技术作进一步说明，但不以任何方式对本专利技术加以限制，基于本专利技术教导所作的任何变换，均落入本专利技术保护范围。一种安全高效的低硅铁水吹炼工艺，包括以下具体步骤: A、在转炉中装入吹炼主料，主料组成的重量百分比为低硅铁水80.0-90.0%，余量为废钢，然后开始供氧吹炼，在吹炼前期的(T2min，枪位控制在14(Tl60cm，供氧压力为0.84~0.88MPa，供氧流量为 2600(T28000m3/h ； B、在吹炼开始后加入渣料，渣料用量按每t铁水计为石灰17.0(T25.0Okg,轻烧白云石13.5(Tl9.0Okg,铁矿石0-12.0Okg,生铁0-80.0Okg,保持恒压供氧，并提高枪位至155~175cm ； C、在吹炼终期，保持恒压供氧，枪位降至ll(Tl20Cm，吹炼85、5s加强熔池搅拌，全程供氧吹炼时间达13~15min后停止吹炼，提枪倒渣。所述主料组成的重量百分比优选为低硅铁水84.0-87.5%，余量为废钢。所述低硅铁水的温度为129(Tl310°C。所述低硅铁水的元素重量百分比为S1:0.070-0.200%, P:0.087~0.125%。所述氧气的纯度≥99.5%。所述供氧压力优选0.86MPa，供氧流量优选27000m3/h。所述渣料用量按每t铁水计优选为石灰19.0(T23.0Okg,轻烧白云石15.00~17.50kg,铁矿石 3.80~7.50kg,生铁 47.00^78.0Okgo所述吹炼终期，保持恒压供氧，枪位降至ll(Tl20Cm，优选吹炼90s。所述渣料的加入分2批进行，第一批在吹炼开始后加入，所加渣料为石灰、轻烧白云石和铁矿石，加入量分别占各自总用量的60%、80%和100% ;第二批在吹炼6~8min时加入，所加洛料为石灰和轻烧白z?石，加入量分别占各自总用量的40%和20%。所述吹炼后钢水的元素重量百分比为P:0.016~0.020%, C:0.08(H).160%。所述吹炼后钢水的温度为165(Tl670°C。所述吹炼后钢渣组成的重量百分比为SiO2:10.0(Tll.00%, CaO:43.00^45.50%，TFe:17.00~19.50%。实施例1 铁水采用120t顶底复吹转炉吹炼，首先在转炉中装入吹炼主料，主料组成的重量百分比为低硅铁水84.0%，实际装入量为138t，余量为废钢，实际装入量为26t。铁水的温度为1305°C，其元素重量百分比为 C:4.200%、Si:0.120%、Mn:0.420%、S:0.026%、P:0.120%。然后开始供氧吹炼，氧气的纯度≥99.5%，供氧压力为0.86MPa，供氧流量为27000m3/h，在吹炼前期的CT2mi本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种安全高效的低硅铁水吹炼工艺，其特征在于包括以下具体步骤：A、在转炉中装入吹炼主料，主料组成的重量百分比为低硅铁水80.0~90.0%，余量为废钢，然后开始供氧吹炼，在吹炼前期的0~2min，枪位控制在140~160cm，供氧压力为0.84~0.88MPa，供氧流量为26000~28000m3/h；B、在吹炼开始后加入渣料，渣料用量按每t铁水计为石灰17.00~25.00kg，轻烧白云石13.50~19.00kg，铁矿石0~12.00kg，生铁0~80.00kg，保持恒压供氧，并提高枪位至155~175cm；C、在吹炼终期，保持恒压供氧，枪位降至110~120cm，吹炼85~95s加强熔池搅拌，全程供氧吹炼时间达13~15min后停止吹炼，提枪倒渣。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：速国武，陈寿红，陆大章，赵金成，
申请(专利权)人：武钢集团昆明钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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