一种铝复合板的自动生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝复合板的自动生产工艺，包括：（1）将材质均为的铝的芯层板、表层板、底层板分别通过芯层板放卷设备、表层板放卷设备、底层板放卷设备放卷，将上层热熔胶膜、下层热熔胶膜分别通过第一放膜设备、第二放膜设备放卷；（2）将表层板与上层热熔胶膜、底层板与下层热熔胶膜分别在上预贴合设备、下预贴合设备上进行加热预贴合；（3）芯层板在压型机上被连续压型，板面上被压制若干个凸起；（4）压型后的芯层板、预贴合后的表层板以及预贴合后的底层板在复合设备上紧压复合成铝复合板；（5）铝复合板经加热贴合、冷却，再整平、切边、牵引、切断下料。该生产工艺可连续生产出铝复合板，并且生产的铝复合板的强度高，重量轻。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种铝复合板的生产工艺，特别是指一种自动生产的铝复合板的工艺。
技术介绍
目前在市面上的铝板材大致分为铝单板、蜂窝板和铝塑料复合板，蜂窝板主要是生产工艺复杂，需要大量的人工介入，成品率低，质量不好控制。而铝塑料复合板其防火能力差，而铝单板造价高，质量大。而市场上对于铝板材的要求时越来越高，不但要求板面平整、价格低，而且要求质量轻，耐火等，因此，上述普通板材无法适用。申请人专利技术了一种铝复合板，该铝复合板包括芯层板、粘附在芯层板两侧的底层板和表层板，该芯层板、底层板和表层板均为铝材质，所述芯层板上均匀压制若干个第一凸起，该第一凸起的突起高度和突起方向相同，所述底层板和表层板通过胶粘层与芯层板粘结。而这种铝复合板完全克服上述的缺陷，但是这种新型的铝复合板暂时没有可自动化、连续性生产的设备。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是:提供一种生产成本低、生产效率高的铝复合板的自动生产工艺，该生产工艺可连续生产出铝复合板，并且生产的铝复合板的强度高，重量轻。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是:一种铝复合板的自动生产工艺，包括:(I)将材质均为的铝的芯层板、表层板、底层板分别通过芯层板放卷设备、表层板放卷设备、底层板放卷设备放卷，将上层热熔胶膜、下层热熔胶膜分别通过第一放膜设备、第二放膜设备放卷；(2)将表层板与上层热熔胶膜、底层板与下层热熔胶膜分别在上预贴合设备、下预贴合设备上进行加热预贴合；(3)芯层板在压型机上被连续压型，板面上被压制若干个凸起；(4)压型后的芯层板、预贴合后的表层板以及预贴合后的底层板在复合设备上紧压复合成铝复合板；(5)铝复合板经热贴合设备加热贴合；(6)贴合后的铝复合板经冷却设备冷却后，再整平、切边、牵引、切断下料。作为一种优选的方案，所述切边的同时还对表层板表面贴膜。作为一种优选的方案，所述芯层板的一个板面上压制凸起，相应的，压型机其中一压型辊的辊面上设有若干个凸模头，而另一压型辊的辊面上设有与凸模头位置对应的凹模腔。作为一种优选的方案，所述复合板的总厚度为4mm，其中表层板的厚度为0.5mm,芯层板总厚度为2.8mm,芯层板厚为0.3mm,底层板的厚度为0.5mm,热熔胶膜的厚度均为0.1mm0作为一种优选的方案，所述芯层板的两板面上均压制凸起，相应的，压型机的两个压型辊的辊面上均设有若干个凸模头和凹模腔。作为一种优选的方案,所述复合板的总厚度为4mm,其中表层板的厚度为0.5mm,芯层板总厚度为2.8mm,凸起分别向两板面突起高度均为1.2_，底层板的厚度为0.5_，热熔胶膜层厚度均为0.1mm。作为一种优选的方案，该凸起的形状为球面凸起或均为椭球面凸起或棱柱状凸起。作为一种优选的方案，所述的热贴合设备包括两台热贴合机，每个贴合机均与独立的加热设备连接供热。采用了上述技术方案后，本专利技术的效果是:由于采用了上述铝复合板的生产工艺后，整个铝复合板的生产是一次成型，且连续工作，因此，生产成本比较低，生产效率高，同时，芯层板压型层凸起再与底层板、表层板粘合，再保证铝复合板强度的同时，减低了铝复合板的重量，使其达到防火的效果。另外，底层板、表层板先预贴合热熔胶膜后再与芯层板贴合，贴合更牢固。又由于所述芯层板的两板面上均压制凸起，相应的，压型机的两个压型辊的辊面上均设有若干个凸模头和凹模腔。因此，芯层板的两板面均压制凸起，可确保芯层板与表层板、底层板贴合更牢固，铝复合板的平整度更易保证。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。图1是本专利技术实施例1生产工艺中所用到的压型设备、芯层板放卷设备的结构示意图；图2是本专利技术实施例1生产工艺中表层板放卷设备、上预贴合设备、底层板放卷设备、下预贴合设备、复合设备、贴合设备的结构示意图；图3是本专利技术实施例1生产工艺中冷却设备的结构示意图；图4是本专利技术实施例1生产工艺中整平设备、切边设备、牵引设备、切断设备的结构示意图；图5是本专利技术实施例1中所生产出的铝复合板的结构示意图；图6是本专利技术实施例2中所生产出的铝复合板的结构示意图；附图中:1.芯层板放卷设备；2.压型机；3.表层板放卷设备；4.底层板放卷设备；5.第一放膜设备；6.第二放膜设备；7.上预贴合设备；8.复合设备；9.下预贴合设备；10.贴合设备；11.加热设备；12.冷却设备；13.整平机；14.切边机；15.牵引机；16.切断设备；17.落料架；18.表层板；19.上层热熔胶膜；20.芯层板；21.第一凸起；22.第二凸起；23.下层热熔胶膜；24.底层板。具体实施例方式下面通过具体实施例对本专利技术作进一步的详细描述。实施例1如图1至图5所示，一种铝复合板的自动生产工艺，包括:(I)将材质均为的铝的芯层板20、表层板18、底层板24分别通过芯层板20放卷设备1、表层板18放卷设备3、底层板24放卷设备4放卷，将上层热熔胶膜19、下层热熔胶膜23分别通过第一放膜设备5、第二放膜设备6放卷；该芯层板20的板厚为0.3mm,表层板18的厚度为0.5mm,底层板24的厚度为0.5mm,热熔胶膜的厚度均为0.1mm。芯层板20、表层板18和底层板24均成卷放在相应的放卷设备上，放卷设备均为放卷机，该放卷机均作为相应的板材运行的最上游。上述第一放膜设备5和第二放膜设备6均包括一放膜机。(2)将表层板18与上层热熔胶膜19、底层板24与下层热熔胶膜23分别在上预贴合设备107、下预贴合设备109上进行加热预贴合；上预贴合设备107和下预贴合设备109均为一贴合机，每个贴合机均设有独立的加热装置加热，以控制不同的温度，本实施例中的加热装置均采用热煤油加热。表层板18与上层热熔胶膜19、底层板24与下层热熔胶膜23之间均同速进入到各自的贴合机的贴合辊上预贴合，在底层板24、表层板18预先贴合热熔胶膜，可确保热熔胶膜贴合平整可靠，确保在下一工序的复合过程中，热熔胶膜与芯层板20接触均匀。(3)芯层板20在压型机2上被连续压型，板面上被压制若干个凸起；本实施例中，芯层板20只有一个板面被压制成凸起，如图5所示，且该凸起为球面凸起，并且均匀布置，而芯层板20的另一板面则为凹坑。该压型机2包括相互配合的压型辊组，其中一个压型辊的辊面上设有若干个凸模头，而另一压型辊的辊面上设有与凸模头位置对应的凹模腔，芯层板20穿过压型辊组时，压型辊上的凸模头和凹模腔将芯层板20压制成一面凸起，当然该凸起的形状还可以为圆柱状、棱柱状、椭球面等。(4)压型后的芯层板20、预贴合后的表层板18以及预贴合后的底层板24在复合设备8上紧压复合成招复合板；此时的复合设备8为一复合机,该复合机包括一对相互配合的复合辊，芯层板20、预贴合后的表层板18以及预贴合后的底层板24同速进入到复合辊中，复合棍施加一定的压力将芯层板20、表层板18、底层板24复合在一起。(5)铝复合板经热贴合设备10加热贴合；该热贴合设备10包括两台热贴合机，每个贴合机均与独立的加热设备11连接供热。同样，该热贴合机也采用热煤油加热方式。(6)贴合后的铝复合板经冷却设备12冷却后，再整平、切边、牵引、切断下料。该冷却设备12包括一冷却箱，贴合后的铝复合板贯穿冷却箱后降温冷却，然后经过五辊整平机13整平，再对铝复合板在切边机14上切边保证铝复合板的宽度本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝复合板的自动生产工艺，包括：（1）将材质均为的铝的芯层板、表层板、底层板分别通过芯层板放卷设备、表层板放卷设备、底层板放卷设备放卷，将上层热熔胶膜、下层热熔胶膜分别通过第一放膜设备、第二放膜设备放卷；（2）将表层板与上层热熔胶膜、底层板与下层热熔胶膜分别在上预贴合设备、下预贴合设备上进行加热预贴合；（3）芯层板在压型机上被连续压型，板面上被压制若干个凸起；（4）压型后的芯层板、预贴合后的表层板以及预贴合后的底层板在复合设备上紧压复合成铝复合板；（5）铝复合板经热贴合设备加热贴合；（6）贴合后的铝复合板经冷却设备冷却后，再整平、切边、牵引、切断下料。

【技术特征摘要】
1.一种招复合板的自动生产工艺，包括: (1)将材质均为的铝的芯层板、表层板、底层板分别通过芯层板放卷设备、表层板放卷设备、底层板放卷设备放卷，将上层热熔胶膜、下层热熔胶膜分别通过第一放膜设备、第二放膜设备放卷； (2)将表层板与上层热熔胶膜、底层板与下层热熔胶膜分别在上预贴合设备、下预贴合设备上进行加热预贴合； (3)芯层板在压型机上被连续压型，板面上被压制若干个凸起； (4)压型后的芯层板、预贴合后的表层板以及预贴合后的底层板在复合设备上紧压复合成铝复合板； (5)铝复合板经热贴合设备加热贴合； (6)贴合后的铝复合板经冷却设备冷却后，再整平、切边、牵引、切断下料。2.如权利要求1所述的一种铝复合板的自动生产工艺，其特征在于:所述切边的同时还对表层板表面贴膜。3.如权利要求2所述的一种招复合板的自动生产工艺，其特征在于:所述芯层板的一个板面上压制凸起，相应的，压型机其中一压型辊的辊面上设有若干个凸模头，而另一压型辊的辊面上设有与凸模头位置对应的凹...

【专利技术属性】
技术研发人员：李海刚，
申请(专利权)人：张家港木子机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：