一种分馏塔双回路节能油泵制造技术

一种分馏塔双回路节能油泵，包括分馏塔、产品储罐、泵体及管道，泵体上设有泵入口和泵出口，泵体内从泵入口依次设有用于增压的多级叶轮，其特征在于：所述泵出口为二个，其中第一出口为回流出口，设于第一级叶轮的出口处，第二出口为产品进罐出口，设于最后一级叶轮的出口处，所述分馏塔内产品经泵入口管线进入泵壳内，经第一级叶轮出口后进行分流，其中大部分产品进入第一出口打回流，形成第一回路；另一部分产品经过其它级叶轮增压后，从最后一级叶轮出，进入第二出口经流量调节阀后进入产品储罐，形成第二回路。它使得电机的轴功率大为下降，不仅节约了能源，而且结构合理、体积小，减少设备投资，降低了成本。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种分馏塔双回路节能油泵
本技术涉及分馏塔油泵
，具体是一种具有双出口的分馏塔双回路节能油泵。
技术介绍
炼油生产装置的分馏塔有多台油泵，由于与这类泵的出口管相连接的输油管线是由两个调节回路(个别的是三回路油泵，如催化油浆泵)组成的，这类油泵被称为双回路油泵。这两个调节回路具有不同的功能，分别负担产品打回流和产品出装置功能:第一回路为产品打回流，泵出口产品经三通进入第一回路，再经减压阀减压后返回塔内打回流，调控产品质量。该回路的特点是流量大，但工艺需要的压力小；第二回路为产品进罐流程，产品经三通进入第二回路，经产品流量调节阀后出装置进罐。该回路的特点是流量小，而工艺需要的压力大。如某炼厂1000万吨/年的常减压装置的减三线泵:第一回路，返塔打回流，流量大(540m3/h)是第二回路的三倍多，工艺需的扬程小(65m)，仅为第二回路的30% ;第二路、产品出装置进罐，流量小(168m3/h)，工艺需要的扬程大(221m)，该泵轴功率较大410KW，用高压电机拖动。目前这类油泵虽然采用变频调速等节能技术也不能获得满意的节电效果。现有专利号为CN02286654.X的中国技术专利《一种分馏塔产品泵》，包括分馏塔、控制阀、换热器、产品油罐、回流泵及管道，其中一路由分馏塔的出口通过管道与回流泵、换热器、三通管、控制阀连接后回接到分馏塔的回流口，构成回流通路，另一路由分馏塔的出口通过管道与回流泵、换热器、三通管、换热器、控制阀、与产品油罐连接后构成出装置进罐流程通路，其特征是在出装置进罐流程通路中在三通管后还接有小流量、高扬程的出装置泵，而回流泵是大流量低扬程的低压油泵。这种结构虽然节约了能源，但是存在安装麻烦、操作不便等缺陷，还需进一步改进。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种分馏塔双回路节能油泵，通过增设一个泵回流出口，在泵体内实现分流，来达到节能的目的，具有结构合理、体积小、成本低的特点。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种分馏塔双回路节能油泵，包括分馏塔、产品储罐、泵体及管道，泵体上设有泵入口和泵出口，泵体内从泵入口依次设有用于增压的多级叶轮，其特征在于:所述泵出口为二个，其中第一出口为回流出口，设于第一级叶轮的出口处，第二出口为产品进罐出口，设于最后一级叶轮的出口处，所述分馏塔内产品经泵入口管线进入泵壳内，经第一级叶轮出口后进行分流，其中大部分产品进入第一出口打回流，形成第一回路；另一部分产品经过其它级叶轮增压后，从最后一级叶轮出，进入第二出口经流量调节阀后进入产品储罐，形成第二回路。作为优选，所述多级叶轮为第一级叶轮、第二级叶轮和第三级叶轮。作为改进，所述第一出口通过管道与分馏塔相连通，分馏塔内产品经泵入口管线进入泵壳内，经第一级叶轮出口后，50 80%的产品进入第一出口，再通过管道进入分馏塔打回流。最后，所述第一出口与分馏塔之间的管道上设有回流调节阀。与现有技术相比，本技术的优点在于:在油泵的第一级叶轮出口处增设泵回流出口，在泵体内实现分流，泵形成两组参数:两个流量、两个压力，同时取消减压阀，改为回流调节阀，来达到节能的目的。本技术结构合理、体积小，一方面大大节约了能源，减少设备投资，另一方面使得设备安装更为方便。附图说明图1为本技术的分馏塔双回路油泵的流程示意图；图2为改进前分馏塔双回路油泵的工作装置流程示意图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。对比实施例:图2为现有的分馏塔双回路油泵的工作装置流程示意图，该分馏塔双回路油泵包括:分馏塔1、泵体2、产品储罐3、减压阀9和流量调节阀8等，泵体2内从泵入口 21至泵出口 22’依次设置有第一级叶轮4、第二级叶轮5和第三级叶轮6，分馏塔I的产品从泵入口管线10进入泵壳2内，然后依次进入第一级叶轮4，经第二级叶轮5、第三级叶轮6增压后，产品出从第三级叶轮6出，进入泵出口 22'，再经泵出口总管11进入三通管，三通管将泵出口总管11分成了两个回路:(I)、第一回路为产品返塔打回流，经第一回路中的减压阀9减压后，回流产品压力由221m降到60m，之后回流产品进入分馏塔内调控产品质量。(2)、第二回路为产品出装置:经第二回路中的流量调节阀8后进入产品储罐3。这类双回路油泵(包括三回路油泵，下同)同炼厂所有的油泵一样:油泵只能提供一组参数(一个流量、一个压力)。为满足生产需要(两个流量、两个压力)，在泵出口的回路上通过分流、减压，形成两组参数:两个流量、两个压力。这类油泵主要问题是第一路产品打回流能耗浪费较大。实施例1图1为本技术的分馏塔双回路油泵的流程示意图，包括分馏塔1、产品储罐3、泵体2、流量调节阀8、回流调节阀7等，泵体2上设有泵入口 21、第一出口 23和第二出口22，泵体2内从泵入口 21至第二出口 22依次设有用于增压的第一级叶轮4、第二级叶轮5和第三级叶轮6，其中第一出口 23为回流出口，设置在第一级叶轮4的出口处，第二出口 22为产品进罐出口，设置在第三级叶轮6的出口处，分馏塔I内产品经泵入口管线10进入泵体2内，经入第一级叶轮4出口后进行分流，其中大部分约50 80%经过第一出口 23、回流调节阀7，再进入分馏塔I打回流，控制产品质量，形成第一回路，即回流通路，另一部分约20 50%经第二级叶轮5、第三级叶轮6增压后，从第三级叶轮6出，进入第二出口 22，经流量调节阀8后进入产品储罐3，形成第二回路，即产品出装置进罐流程通路。与对比实施例相比较，取消了三通管，改为二个出口，且将第一回路中的减压阀9改为回流调节阀7 ;对比实施例中的三个叶轮的大小和厚度完全形同的，而本技术的第一级叶轮4的直径变小，是原来的40 60%，第一级叶轮4厚度与原泵的叶轮相同，第二级叶轮5、第三级叶轮6的厚度变薄，仅为原来的20 50%，故泵体2变小。另外，泵体2中的叶轮也可以为二个，第一出口 23不变，第二出口 22就设置在第二级叶轮5的出口处。以炼化公司1000万吨/年常减压装置的减三线泵为例，改进前泵流量Q=708m3/h泵出口扬程H=221m，轴功率N=410Kw，第一路返塔打回流，流量大(540m3/h)，工艺需的扬程(60m:二台换热器阻力40m，管线阻力20m)小。但泵出口扬程(221m)太高，用减压阀将打回流油品压力由221m减压至60m，造成电机55%的电能浪费，约225Kw。改进后该叶轮扬程正好等于第一路产品打回流工艺需压力(如上例为60m)。叶轮流量不变，仍为708m3/h ;与原泵的叶轮相比较，本技术的第一级叶轮4直径变小，厚度与原泵的叶轮相同。出第一级叶轮4的产品流向改进:原先如图2，出第一级叶轮4的产品全部流向第二级叶轮5、第三级叶轮6。改进后出第一级叶轮的产品分流后分为两路:第一路流量等于产品打回流流量(如上例为540m3/h)，进入新增的第一出口 21 ;第二路流量等于产品出装置流量(如上例为168m3/h)，流经第二级叶轮5、第三级叶轮6，之后从第二出口 22流出；改进后第三级叶轮6出口的扬程正好等于产品出装置所需压力(如上例仍为221m)；改进后第三级叶轮6出口的流量降低为产品出装置流量(如上例上为168m本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分馏塔双回路节能油泵，包括分馏塔、产品储罐、泵体及管道，泵体上设有泵入口和泵出口，泵体内从泵入口依次设有用于增压的多级叶轮，其特征在于：所述泵出口为二个，其中第一出口为回流出口，设于第一级叶轮的出口处，第二出口为产品进罐出口，设于最后一级叶轮的出口处，所述分馏塔内产品经泵入口管线进入泵壳内，经第一级叶轮出口后进行分流，其中大部分产品进入第一出口打回流，形成第一回路；另一部分产品经过其它级叶轮增压后，从最后一级叶轮出，进入第二出口经流量调节阀后进入产品储罐，形成第二回路。

【技术特征摘要】
1.一种分馏塔双回路节能油泵，包括分馏塔、产品储罐、泵体及管道，泵体上设有泵入口和泵出口，泵体内从泵入口依次设有用于增压的多级叶轮，其特征在于:所述泵出口为二个，其中第一出口为回流出口，设于第一级叶轮的出口处，第二出口为产品进罐出口，设于最后一级叶轮的出口处，所述分馏塔内产品经泵入口管线进入泵壳内，经第一级叶轮出口后进行分流，其中大部分产品进入第一出口打回流，形成第一回路；另一部分产品经过其它级叶轮增压后，从最后一级叶轮出，进入第二出口经流量调节阀后进入产...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷泽永，
申请(专利权)人：雷泽永，
类型：实用新型
国别省市：