钣金件复合加工模具制造技术

本实用新型专利技术所述钣金件复合加工模具，采取在一套模具中同时设置有拉伸与冲孔结构的方式，以实现在一次加工进程中同时完成拉伸与冲孔操作的复合加工方法，从而达到简化模具结构，降低制造成本的目的。钣金件复合加工模具包括有相对设置的第一模座和第二模座，在第一模座上安装有成型凹模，在成型凹模内部设置有成型空腔，在成型空腔内部弹性地连接有内脱板；在第二模座上弹性地连接有脱料板，凸凹模固定安装于第二模座并贯穿脱料板，凸凹模具有与所加工钣金件相同型面结构的凸出部；在第一模座上设置有用于在钣金件上冲孔的凸模，凸模的外端部延伸至成型空腔中。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于同时实施拉伸与冲孔操作的复合加工模具，主要适用于各类与塑料部件组合安装使用的钣金件加工模具与方法，属于机械设计与工业自动化领域。背景知识现有国内外钣金件的机加工模具与控制工艺中，如应用于家用电器制造行业的薄板钣金件(例如冰箱外壳、洗衣机外壳内筒、空调外壳、油烟机外壳等)，钣金件的外型构造普遍地采用冲压模具来加工，对于外观质量，成型尺寸精度均有着较高的技术要求。钣金件的机加工模具一般是在凸凹模的台阶上先进行拉伸，再进行后续的冲孔，因此模具结构既要控制拉伸台阶的横向尺寸与深度，又要控制底孔的径宽，还得同时保证底孔与台阶中心轴线不能出现偏心。通常采用的机加工模具是选择拉伸、冲孔两套结构，以分别完成拉伸与冲孔，但是两套模具结构仅适用于单工位的压机上，在自动化的钣金生产线上这两套模具结构较为复杂，由于各自初始定位难以统一与精确调节，因此所完成的钣金件拉伸与冲孔形状较不稳定。而且，钣金件的冲孔需与所组合安装使用的塑料件相匹配，若继续采用两套模具势必需要进行两次定位，这就导致了定位精度的下降，使得冲孔圆心与台阶中心轴线较易出现偏心现象，从而到钣金件与塑料件之间的配合安装。相应地，同时采用两套模具也会增加开模成本、以及相关钣金产品的生产成本。
技术实现思路
本技术所述的钣金件复合加工模具，在于解决上述现有技术存在的问题而采取在一套模具中同时设置有拉伸与冲孔结构的方式，以实现在一次加工进程中同时完成拉伸与冲孔操作的复合加工方法，从而达到简化模具结构，降低制造成本的目的。另一设计目的在于，采用一次定位方式，以保证拉伸与冲孔操作中心的精确重合，从而提高钣金件加工型面的形状与各个尺寸数值的稳定与可靠性。设计目的还在于，实现冲孔的孔径可调，即拉伸与冲孔操作的精度同步地得以保证。为实现上述设计目的，所述的钣金件复合加工模具主要包括有:相对设置的第一模座和第二模座，其中，在第一模座上安装有成型凹模，在成型凹模内部设置有成型空腔，在成型空腔内部弹性地连接有内脱板；在第二模座上弹性地连接有脱料板，凸凹模固定安装于第二模座并贯穿脱料板，凸凹模具有与所加工钣金件相同型面结构的凸出部；在第一模座上设置有用于在钣金件上冲孔的凸模，凸模的外端部延伸至成型空腔中。如上述基本方案，针对钣金件的拉伸操作是由成型凹模与贯穿脱料板的凸凹模共同完成的。在拉伸过程中，凸凹模上的凸出部将钣金件拉伸成预定结构的型面，同时凸模作用于钣金件被拉伸的部分而在其表面上冲孔。由于上述完成拉伸与冲孔的结构设置在一套模具中，不仅拉伸与冲孔在同一复合加工进程中同时完成，减小了相应两套单独操作模具的结构，而且拉伸与冲孔结构可通过机械部件的加工、连接安装与调试而达到较高的初始定位精度，既能够保证拉伸与冲孔操作中心的精确重合，又能够有效地提高所加工型面的形状与尺寸可靠。为适应不同孔径尺寸的冲孔要求，可采取下述调整结构与方式以改变在拉伸过程中实施冲孔操作的初始时间，即在凸模与第一模座之间的连接部，设置有用于调节凸模在成型空腔中位置的内外螺纹结构，通过内外螺纹调节凸模在成型空腔中的初始位置，控制凸模抵触钣金件的初始时间来控制最终形成冲孔的孔径尺寸。为在拉伸与冲孔操作过程中、以及完成操作后，提高钣金件在成型空腔的深度控制与脱模，可在第一模座与成型凹模之间连接有第一垫板，在第一垫板内部设置有容纳内脱板弹性压缩的空腔；所述成型空腔具有两级台阶结构，内脱板设置于第一级台阶结构中，凸模的外端部延伸至第二级台阶结构中。为有效地调节拉伸过程中凸凹模与脱料板之间的相对位置，以控制拉伸操作的渐进性与部件之间的弹性复位能力，可在第二模座与脱料板之间连接有第二垫板，在第二模座上安装有连接脱料板的弹簧。综上所述，本技术钣金件复合加工模具具有以下优点与有益效果:1、接头装置具有即插式整体结构，可简便地插接至轮辋，并实现内温、内压传感器的在线装卸，既无需专门检测轮辋或对轮辋进行改装，试验工装成本较低、试验效率较高。2、实现了内温、内压传感器与轮胎内部环境的无间隙连接，检测数据精度较高。附图说明结合以下附图对本技术进一步地说明。图1为所述钣金件复合加工模具的剖示结构图；图2为拉伸冲孔加工后的钣金件型面结构剖视图；图3至图6为完成一次复合加工方法进程的连续示意图；在上述附图中具有，第一模座1、内脱板2、成型凹模3、脱料板4、第二垫板5、第二模座6、凸模7、凸凹模8、弹簧9、钣金件10、第一垫板11、成型空腔12。具体实施方式实施例1,如图1和图2所不,所述的钣金件复合加工模具主要包括有,第一模座1、内脱板2、成型凹模3、脱料板4、第二垫板5、第二模座6、凸模7、凸凹模8、弹簧9、第一垫板11和成型空腔12。其中，第一模座I和第二模座6在垂向上相对地设置,第一模座I由提供外作用力的压机驱动并连接。在第一模座I与成型凹模3之间连接有第一垫板11，在第一垫板11内部设置有容纳内脱板2弹性压缩的空腔；在成型凹模3内部设置有成型空腔12，在成型空腔12内部弹性地连接有内脱板2，成型空腔12具有两级台阶结构，内脱板2设置于第一级台阶结构中，凸模7的外端部延伸至第二级台阶结构中；在第二模座6与脱料板4之间连接有第二垫板5，在第二模座6上安装有连接脱料板4的弹簧9，凸凹模8固定安装于第二模座6并贯穿脱料板4，凸凹模8具有与所加工钣金件10相同型面结构的凸出部；在凸模7与第一垫板11的连接部，设置有用于调节凸模7在成型空腔12中位置的内外螺纹结构。在外力作用下，钣金件10在成型凹模3与凸凹模8之间被挤压，凸凹模8上的凸出部作用于成型空腔12内的部分钣金件10而将其拉伸成预定结构的型面；在实施拉伸加工过程中，凸模7作用于钣金件10被拉伸的部分而在其表面上冲孔。其中，通过调节凸模7在成型空腔12中的初始位置，可改变在拉伸加工过程中凸模7作用于钣金件10的时间，进而以控制冲孔的加工尺寸。在成型空腔12内部弹性地连接有内脱板2，在第一垫板11内部设置有容纳内脱板2弹性压缩的空腔；复合加工完成后，内脱板2弹性复位以将成型空腔12中的部分钣金件10脱出。另外，通过安装在第二模座6上、连接脱料板4的弹簧9，在复合加工过程中控制凸凹模8的端部进入成型空腔12的深度。所述钣金件复合加工方法，主要包括有以下操作步骤:第一步，如图3所示，将钣金件10放置在脱料板4上，在压机作用下，第一模座I带动第一垫板11、成型凹模3、内脱板2与凸模7同步位移，成型凹模3抵触于钣金件10 ；第二步，如图4所示，第一模座I继续带动成型凹模3移动，脱料板4压缩弹簧9并相向移动，凸凹模8的凸出部伸出脱料板4并与成型凹模3共同作用于钣金件10，在钣金件10部分表面拉伸出初始鼓包；与此同时，内脱板2在成型空腔12、第一垫板11的空腔中被弹性压缩；第三步，如图5所示，第一模座I继续带动成型凹模3移动，脱料板4继续压缩弹簧9而相同移动，凸凹模8的凸出部在钣金件10表面的拉伸程度加大，内脱板2继续被弹性压缩，凸模7抵触至钣金件10被拉伸的部分并冲孔；第四步，如图6所示，第一模座I继续带动成型凹模3移动，直至完全闭模；凸凹模8的凸出部完全地伸入到成型空腔12中，钣金件10被拉伸成预定结构的型面，此时由凸模7形成的冲孔孔径达到预定的尺寸。第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钣金件复合加工模具，其特征在于：具有相对设置的第一模座(1)和第二模座(6)，在第一模座(1)上安装有成型凹模(3)，在成型凹模(3)内部设置有成型空腔(12)，在成型空腔(12)内部弹性地连接有内脱板(2)；在第二模座(6)上弹性地连接有脱料板(4)，凸凹模(8)固定安装于第二模座(6)并贯穿脱料板(4)，凸凹模(8)具有与所加工钣金件(10)相同型面结构的凸出部；在第一模座(1)上设置有用于在钣金件(10)上冲孔的凸模(7)，凸模(7)的外端部延伸至成型空腔(12)中。

【技术特征摘要】
1.一种钣金件复合加工模具，其特征在于:具有相对设置的第一模座(I)和第二模座(6), 在第一模座(I)上安装有成型凹模(3)，在成型凹模(3)内部设置有成型空腔(12)，在成型空腔(12)内部弹性地连接有内脱板(2); 在第二模座(6)上弹性地连接有脱料板(4)，凸凹模(8)固定安装于第二模座(6)并贯穿脱料板(4)，凸凹模(8)具有与所加工钣金件(10)相同型面结构的凸出部； 在第一模座(I)上设置有用于在钣金件(10)上冲孔的凸模(7)，凸模(7)的外端部延伸至成型空腔(12)中。2.根据权利要求1所述的钣金件复合加工模具，其特征在于:在凸模(...

【专利技术属性】
技术研发人员：王安基，
申请(专利权)人：青岛嘉龙自动化设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：