椅具承载面边框管体制造方法技术

本发明专利技术公开了一种椅具承载面边框管体制造方法，涉及一种椅子部件的制造，主要解决该方法的制品能使承载面不会产生断裂且组装省时、省工序等问题，其相应技术方案包括下列步骤，先取一钢板，将钢板输送在整平机构上整平，整平后经第一、二、三、四辊轮组辊压，将钢板辊压成半成品管体，再送入高周波发生器中，进行高热熔接焊合，再送入在修边机构中，进行焊接处的修边，再由第五辊压组进行管体成形辊压，即辊压形成一椅具承载面边框的管体，可运用于各式椅具承载面。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种椅子的部件，特别是一种承载面边框的制造方法。
技术介绍
目前，休闲椅具体积小、重量轻，易于使用者搬动摆设，且其价格便宜，因此广为消费者使用，但是，休闲椅在使用上仍存在许多问题。因为休闲椅在承载人体的承载部如果是以圆形钢管组合成一承载边框，然后将布质、皮革的边缘车缝一套合部，在组装时，可直接将圆形钢管套入该套合部内，或利用一弹簧连接在布质、皮革和承载边框问，但是，这种休闲椅在承载人体重量时，其皮革或布质的车缝处易裂开，或木质边框会产生断裂，而且钉合处也易造成布质或皮革断裂。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是，提供一种，该方法的制品能使承载面不会产生断裂现象，且制品在装配时更省时、省工序。解决上述技术问题的技术方案是包括有下列步骤a.先取一钢板，将钢板输送在整平机构上整平；b.待上述钢板整平后，经第一、二、三、四辊压组辊压，将钢板辊压成半成品管体；c.在上述的半成品管体辊压后，送入高周波发生器中，进行高热熔接焊合；d.在上述焊合后，再送入在修边机构中，进行焊接处的修边；e.在上述的半成品管体修边后，再由第五辊压组进行管体成形的辊压，即辊压形成一可运用在椅具承载面边框的管体。本专利技术利用连续性辊压方式，将基材辊压成型为管体，并经裁切可组构成一承载面边框，而承载面能直接嵌入在管体内部，在承载面承载人体重量时不会产生断裂现象，组装时更省时、省工序，且其成型的管体断面形状可辅助承载面承载人体重量，不易变形，更可有效防止承载面的断裂。附图说明图1是本专利技术的管体制造流程示意图(一)。图2是本专利技术的管体半成品示意图(一)。图3是本专利技术的管体制造流程示意图(二)。图4是本专利技术的管体半成品示意图(二)。图5是本专利技术的管体制造流程示意图(三)。图6是本专利技术的管体制造流程示意图(四)。图7是本专利技术的管体半成品示意图(三)。图8是本专利技术的管体制造流程示意图(五)。图9是本专利技术的管体制造流程示意图(一’)。图10是本专利技术的半成品示意图(一’)。图11是本专利技术的管体制造流程示意图(二’)。图12是本专利技术的管体半成品示意图(二’)。图13是本专利技术的管体制造流程示意图(三’)。图14是本专利技术的管体制造流程示意图(四’)。图15是本专利技术的管体半成品示意图(三’)。图16是本专利技术的管体制造流程示意图(五’)。图17是本专利技术的另一管体完成示意图。具体实施例方式本专利技术的包括有前段制程10、中段制程30及后段制程40，藉此三段制程，可将一钢板或其他金属薄板20辊压成型为一可运用在椅具承载面边框的管体。上述管体制造时，先取一钢板20为管体基板，在前段制程10中，先将钢板20输送在整平机构1上(如图1所示)，整平机构1利用复数只辊压筒11将钢板20表面整平，消除钢板20表面的凹凸不平现象，改善管体制造的品质；在钢板20经整平机构1整平后，经第一辊压组3的上辊轮31及下辊轮32的凹面311和凸面321辊压后，钢板20形成如图2所示的断面形状具有一凸部2及承接在凸部两侧的平面部21；在上述辊压完成后，将半成品钢板20输送在第二辊压组4(如图3)，此时凸部2内部由第一导引片41进入后，位于第一导引片41两侧的压制辊轮42、42’压制在钢板20的凸部2和平面部21承接处，在压制辊轮42、42’辊压时，可将钢板20辊压抵制在第一导引片41上，致使原先凸部2内径开口22处缩小，同时，位于第一导引片41上方的压形辊轮43的凹面431辊压在凸部2的弧面23上，再经第二辊压组4辊压后，即形成如图4的断面形状。在上述前段制程10完成后，将半成品钢板20输送至中段制程30，半成品钢板20的凸部2经第三辊压组5的第二导引片51导入后(如图5)，由位于第二导片51两侧的侧辊轮52、52’将凸部2两侧的平面部21辊压成向凸部2中央变形，此时，凸部2再进入上、下压形辊轮53、54的凹面531和凸面541，同时下压形辊轮54的凸面541两侧凹面542再次让半成品钢板20的平面部21更向凸部2中央变形；在第三辊压组5辊压完成后，即进入第四辊压组6(如图6)，由上、下压形辊轮61、62及两侧辊轮63、63’的辊压后，致使半成品钢板20的平面部21两端变形(两自由端趋于接近)于凸部2上方(如图7)；经第四辊轮组6辊压后，即由一高周波发生器7的高热熔接焊合，由修边机构8进行半成钢板20的毛边修整。在上述中段制程30完成后，再将半成品钢板20输送至后段制程40中，此时，由第五辊轮组9(如图8)的两侧辊轮91、91’引入后，由上压形辊轮92的凹面921将半成品钢板20的平面部21的两端辊压成一弧面或一平面，同时下压形辊轮93的两凸面931、931’将半成品钢板20的平面部21和凸部2承接处辊压成一弧面或一平面后，再由第五辊轮组9末端的输送辊轮94、94’将辊压成型的管体输出，即完成椅具承载面边框管体的制作。藉上述的步骤在改变辊压组辊轮表面形状后，可制成另一种管体，该管体在制造时，先取一钢板(或其他金属薄板)20为管体的基材，在前段制程10中，先将钢板20输送在整平机构1上(如图9)，该平整机构1以复数只辊压筒11将钢板20表面整平，消除钢板20表面的凹凸不平现象，改善管体制造的品质；在钢板20整平后，经第一辊压组3A的上辊轮31A及下辊轮32A的连续凹凸面311A、321A辊压后，钢板20形成如图10的断面形状有一连续凸部2A及承接于凸部2A两侧的平面部21A；在上述辊压完成后，将半成品钢板20输送在第二辊压组4A(如图11)，由第二辊压组4A的上压形辊轮41A及下压形辊轮42A的凸凹部411A及421A辊压后，使连续凸部2A两侧的平面部21A形成向上倾斜状态如图12所示的断面形状。在上述的前段制程10完成后，半成品钢板20输送至中段制程30(如图13)，半成品钢板20经第三辊压组5A的第一侧辊轮51A、52A及于第一侧辊轮51A、52A后方的第二侧辊轮53A、54A和一位于第二侧辊轮53A、54A下方的下压形辊轮55A的凹部511A、521A、531A、541A、551A辊压后，即可使钢板20两侧的平面部21A呈往上卷收状态，再经上压形辊轮56A的凹部561A辊压后，使钢板20的平面部21A两端向中央形成接近状态；在第三辊压组5A辊压后，进入第四辊压组6A(如图14)，以第四辊压组6A的侧辊轮61A、62A的凹部611A、621A将钢板20的平面部21A辊压更呈弧形状态(如图15)； 在第四辊压组6A辊压后，由一高周波发生器7的高热熔接焊合，使平面部21A两端焊接，再由修边机构8进行半成品钢板20的毛边修整；在上述中段制程30完成后，再将半成品钢板20输送至后段制程40中，此时，由第五辊压组9A(如图16)的上、下压形辊轮91A、92A将半成品钢板20辊压成扁平状后，再由侧辊轮93A、94A将钢板20侧边辊压成弧状后，即完成椅具承载面边框管体(如图17)的制作。上述制成的管体可运用在椅具承载面的边框，当制造椅具承贲面时，可先量好承载面面积后，再依循承载面所需的边框而裁切管体，裁切后的管体可组构成一承载面的边框，而承载面可直接嵌入在管体内部，以形成一椅具的承载面构造。上述管体成型后，该管体的断面形状可辅助承载面承载人体重量，不易变形，更可有效防止承载面的断裂。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种椅具承载面边框管体制造方法，其特征在于包括下列步骤： ａ．先取一钢板（２０），将钢板（２０）输送在整平机构（１）上整平； ｂ．在上述钢板（２０）整平后，经第一、二、三、四辊压组（３、３Ａ、４、４Ａ、５、５Ａ、６、６Ａ）辊压，将钢板（２０）辊压成半成品管体； ｃ．在上述半成品管体辊压后，送入高周波发生器（７）中，进行高热熔接焊合； ｄ．在上述焊合后，再送入在修边机构（８）中，进行焊接处的修边； ｅ．在上述的半成品管体修边后，再由第五辊压组（９、９Ａ）进行管体成形的辊压，即辊压形成一可运用在椅具承载面边框的管体。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宗信，
申请(专利权)人：刘宗信，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]