应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具技术方案

本实用新型专利技术公开一种应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，包括主模仁，主动排气及无痕顶出系统和设置在所述主模仁四周的模仁镶块；所述主动排气及无痕顶出系统由排气通路单元和进气控制单元组成；所述主模仁与所述模仁镶块之间为型腔，所述进气控制单元通过所述排气通路单元与型腔胶位面流体导通。本实用新型专利技术的应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具能够提高胶框生产效率、降低模具成本和胶框成本、模具易于维护管理且寿命较长。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具，特别涉及一种用来生产LED液晶显示器、LED液晶电视精密胶框的注射成型模具。技术背景·精密胶框是显示器背光源模块重要的塑胶部件，需要与其它精密部件配合组装，尺寸精密度、强度、外观整洁度要求极高，不允许有烧焦、缩孔、缺料、飞边等注塑成型不良。烧焦、气泡、缺料等不良，往往因模具型腔内部的空气不能及时排出，在料流末端，残余气体在注射压力下被急剧压缩升温，使塑胶碳化烧焦变性，气体也可能残留在产品中形成气泡或者阻碍塑胶充满整个型腔而导致缺料。飞边毛刺等不良往往产生在模具型腔分模线、排气槽部位以及顶针部位，注塑压力过大、排气槽间隙过大都会导致塑胶沿型腔分模线、排气槽间隙及顶针间隙溢出，形成飞边毛刺。注塑成型工艺可以通过降低注塑压力，减少注射速度来避免上述不良出现，同时低的注塑压力也可避免胶框产品因应力产生的曲翘变形及过收缩引起的尺寸变化超差。胶框产品为四边框架结构，各边均为薄壁结构，塑胶流动横截面很小，但需填满较长距离的各边型腔，流长比较其它类型塑件产品大，因此要在很高的注塑压力下高速充满型腔，通过注塑工艺来改善成型不良较为困难。目前，模具技术上的改善方法是通过在模具型腔开设排气槽，实现型腔内部空气快速排出，是一种被动的排气方式，所需注塑压力较大，容易出现困气引发成型不良，排气效果不理想，困气部位加大排气间隙则会产生飞边毛刺影响产品外观及生产效能；通常排气槽间隙需小于O. 02mm，大于O. 02mm则容易出现飞边毛刺。胶框产品流长比大，即使开设的排气槽遍布产品型腔的周边，也会出现因困气引起的成型不良，目前的模具不能从技术上规避排气不良与排气间隙飞边毛刺不良的矛盾，只能被动的加大排气槽间隙，先保证产品成型，之后再通过手工加工的方法削除排气槽间隙过大产生的飞边毛刺。此外，目前的胶框模具均采用顶针方式将产品从模具中顶出，胶框产品顶出后表面会有大量顶针印痕，胶框产品四边均为薄壁结构，且全周边应用筋位设计，除常规的圆顶针外，还需设置大量较难加工的扁顶针结构才能保证筋位顺利顶出，不仅在塑件表面留下大量顶针印痕及台阶影响外观品质，而且顶针往复推顶动作不可避免的与模具型腔发生磨损而引发飞边毛刺。较大的注塑压力及注射速度也会使塑胶从顶针与型腔之间的间隙溢出形成飞边毛刺，造成胶框产品外观不良，而顶针部位的飞边毛刺也是较难通过手工方式削除的，给注塑生产及模具维修管理都带来麻烦，影响生产效能及模具寿命。因顶针磨损及意外动作不畅造成的压模事故也是经常发生，模具维修会较频繁，模具使用寿命会大大降低。综上，基于胶框产品特点，虽然目前的胶框模具可通过惯常的技术方法与塑件后加工处理的方法的结合来基本满足品质要求，但是塑件生产效率低、成本高，并且模具的成本也高、寿命短、维护管理难度大。
技术实现思路
针对现有技术中存在的不足，本技术的目的在于提供一种能够提高精密胶框生产效率、降低模具成本和精密胶框成本、模具易于维护管理且寿命较长的应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具。本技术的技术方案是这样实现的应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，包括主模仁，主动排气及无痕顶出系统和设置在所述主模仁四周的模仁镶块；所述主动排气及无痕顶出系统由排气通路单元和进气控制单元组成；所述主模仁与所述模仁镶块之间为型腔，所述进气控制单元通过所述排气通路单元与型腔胶位面流体导通。上述应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，所述排气通路单元设置在所述模仁镶块上。上述应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，所述进气控制单元包括两位·五通电磁阀、真空泵和空气压缩机，所述真空泵和所述空气压缩机分别通过所述两位五通电磁阀与所述排气通路单元流体导通。上述应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，所述排气通路单元包括一个连通槽和两个以上的分支排气通道，相邻所述分支排气通道的间距为10 15毫米，所述连通槽分别与每个所述分支排气通道流体导通，所述连通槽依次通过过渡气孔、连通孔道和进气口与所述两位五通电磁阀流体导通。本技术的有益效果是I.模具制造工程可省去繁琐的顶针系统加工，不需加工顶针板大量孔位及导向系统，不需加工动模板大量顶针过孔，不需加工动模仁顶针孔位，不需订购顶针标准件及异型顶针；2.模架可完全省去顶针板空间，可减少模具厚度20 %，可减少模具重量10 %，模具制造成本降低，可缩短模具制造周期，提高模具竞争力。2.模具可以规避顶针动作带来的疲劳磨损及意外事故，模具不需频繁维修保养，丰旲具寿命大大提闻。3.主动排气方式可以有效降低注塑压力，彻底改善困气造成的烧焦、气泡、缺料等成型不良，可有效改善注塑应力过大导致的曲翘变形及过收缩引起的尺寸变化超差。4.可适当减少浇口数量，进一步降低模具成本及注塑生产成本。5.可解决排气槽及顶针部位产生飞边毛刺，减少注塑生产后加工成本，提高产品外观品质，提闻客户满意度。本技术克服了目前精密胶框模具的不足，提供一种应用了主动排气及无痕顶出系统的精密模具，既能明显改善模具的排气效果、有效降低注塑压力，又能避免排气间隙过大导致的飞边毛刺，并能够共用排气系统的通路结构同时实现无痕顶出，从根本上规避传统顶针方式的固有缺陷，成型产品将没有以往大量的顶针印痕及顶针间隙飞边毛刺，不仅节省后加工处理的工程，又能提高模具寿命。附图说明图I是本技术应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具的动模仁拆分结构示意图；图2是本技术应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具的主动排气及无痕顶出系统的结构示意图；图3是图2所示本技术应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具的主动排气及无痕顶出系统的A部放大结构示意图。图中1-主模仁,2-两位五通电磁阀，3-真空泵，4-空气压缩机，5-连通槽，6-过渡气孔，7-连通孔道，8-第一模仁镶块，9-第二模仁镶块，10-第三模仁镶块，11-第四模仁镶块，12-进气口，13-间隙槽，14-过渡槽，15-排气槽，16-精密胶框，17-模仁镶块。具体实施方式结合附图对本技术做进一步的说明如图I至图3所示，本实施例应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，包括主模仁1，主动排气及无痕顶出系统和设置在所述主模仁I四周的模仁镶块；所述主动排气及无痕顶出系统由排气通路单元和进气控制单元组成；所述主模仁I与所述模仁镶块之间为型腔，所述进气控制单元通过所述排气通路单元与型腔胶位面流体导通。所述模仁镶块包括第一模仁镶块8、第二模仁镶块9、第三模仁镶块10和第四模仁镶块11，分别位于所述主模仁I的四周。在本实施例中所述排气通路单元设置在所述模仁镶块上。所述进气控制单元包括两位五通电磁阀2、真空泵3和空气压缩机4，所述真空泵3和所述空气压缩机4分别通过所述两位五通电磁阀2与所述排气通路单元流体导通。所述排气通路单元包括一个连通槽5和两个以上的分支排气通道，相邻所述分支排气通道的间距为10 15毫米，所述连通槽5分别与每个所述分支排气通道流体导通，所述连通槽5依次通过过渡气孔6、连通孔道7和进气口 12与所述两位五通电磁阀2流体导通。如图3所示，所述分支排气通道从型腔胶位面的最低面处开始分为间隙槽13、过渡槽14和排气槽15三段，间隙槽13深O. 02mm、延伸长I 2mm，过渡槽14以15本文档来自技高网...

【技术保护点】
应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，其特征在于，包括主模仁(1)，主动排气及无痕顶出系统和设置在所述主模仁(1)四周的模仁镶块；所述主动排气及无痕顶出系统由排气通路单元和进气控制单元组成；所述主模仁(1)与所述模仁镶块之间为型腔，所述进气控制单元通过所述排气通路单元与型腔胶位面流体导通。

【技术特征摘要】
1.应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，其特征在于，包括主模仁(1)，主动排气及无痕顶出系统和设置在所述主模仁(I)四周的模仁镶块；所述主动排气及无痕顶出系统由排气通路单元和进气控制单元组成；所述主模仁(I)与所述模仁镶块之间为型腔，所述进气控制单元通过所述排气通路单元与型腔胶位面流体导通。2.根据权利要求I所述的应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，其特征在于，所述排气通路单元设置在所述模仁镶块上。3.根据权利要求2所述的应用主动排气及无痕顶出系统的精密胶框模具，其特征在于，所述进气控...

【专利技术属性】
技术研发人员：金文峰，
申请(专利权)人：北京康特荣宝电子有限公司，
类型：实用新型
国别省市：