注塑机合模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑机合模机构，包括合模油缸(1)、肘杆机构(2)、后模板(3)、动模板(4)、前模板(5)、拉杆(6)和模具(7)，所述的后模板(3)和前模板(5)固定于拉杆(6)的两端，所述的合模油缸(1)固定于后模板(3)上，合模油缸(1)的活塞端与肘杆机构(2)连接，所述的模具(7)设置在动模板(4)与前模板(5)之间并套于拉杆(6)之上，动模板(4)处设有用于模具脱模的顶出油缸(8)，所述的合模机构还包括气囊组件(9)，所述的气囊组件(9)设于模具(7)与前模板(5)之间。本实用新型专利技术降低了肘杆机构的磨损，延长了其使用寿命，并具有节能和脱模方便的优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及注塑机领域，具体地讲是一种注塑机合模机构。
技术介绍
合模机构是注塑机的重要机构，也为了完成注塑过程的关键装置，主要实现模具的开模、合模。现有技术的合模机构，一般包括合模油缸、肘杆机构、后模板、动模板、前模板、拉杆和模具，所述的后模板和前模板固定于拉杆的两端，所述的合模油缸固定于后模板上，合模油缸的活塞端与肘杆机构连接用以驱动肘杆机构，所述的模具设置在动模板与前模板之间并套于拉杆之上，动模板处还设有顶出油缸用于模具的脱模。合模机构机构工作时，先定位好前后模板的位置，采用合模油缸驱动肘杆机构动作，从而带动动模板前进，实现模具合模，合模动作完全依靠合模油缸的推力，同时在注塑时也需要保持这个推力，此时肘杆机构接近被拉直，并使肘杆与拉杆之间产生弹性变形以获得所需的锁模力，产生如此大的锁模力是以自身磨损为代价的，由于合模机构磨损大，从而降低了合模机构的使用寿 命，而实际上要保持模具的合模状态并不需要如此大的锁模力，由于现有技术的缺陷同时也增大了能源的消耗，也给脱模带来了不便。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，提供一种减小机构磨损、使用寿命长且耗能少的注塑机合模机构。本技术的技术解决方案是，提供一种以下结构的注塑机合模机构，包括合模油缸、肘杆机构、后模板、动模板、前模板、拉杆和模具，所述的后模板和前模板固定于拉杆的两端，所述的合模油缸固定于后模板上，合模油缸的活塞端与肘杆机构连接，所述的模具设置在动模板与前模板之间并套于拉杆之上，动模板处设有用于模具脱模的顶出油缸；所述的合模机构还包括气囊组件，所述的气囊组件设于模具与前模板之间，所述的气囊组件上设有充气孔。采用以上结构，本技术与现有技术相比具有以下优点采用本技术结构，在模具与前模板之间设有气囊组件，合模油缸顶出将肘杆机构拉直之后，前模板和动模板之间的两部分模具还预留一部分间隙，为气囊组件进一步发挥合模作用预留空间，此时，通过充气孔往气囊组件中充气，随着充气过程的进行，气囊内的气压逐渐增大，从而推动设于前模板处模具向左合模，直至完全合模，在此过程中，气囊内的压力从0增加到lOMPa，最后的合模过程，油缸可停止工作，肘杆机构伸直之后几乎只受到由气囊产生的推力，大大降低了肘杆机构的磨损，从而延长了其使用寿命，同时油缸无需长时间保持工作状态，降低了能耗；待注塑完成之后，需要脱模时，将气囊组件中的气放掉，此时动模板和前模板之间便留有空隙，操作顶出油缸将模具顶出，脱模非常方便。作为改进，气囊组件为环状，所述的充气孔有若干个，若干个充气孔均匀排列在于气囊组件上，这样可以保证模具的受力均匀，提高注塑产品的质量。作为改进，在模具与前模板之间设有充气通道，所述的充气通道与气囊组件的充气孔一一对应连通，对气囊组件进行充气可以有多种方案，在该位置内预设充气通道可以避免额外增设零部件，同时提高了充气的稳定性。作为改进，气囊组件的气压在O-IOMPa之间变化，气囊组件不宜太小，然而过大的气压也可能会导致气囊组件变形等故障，故本方案将其气压限定在一较佳的范围内，提高了产品的可靠性。作为改进，所述的气囊组件与前模板之间设有气囊垫板，可以有效地保护气囊组件，同时对气囊也有一定的保持作用。附图说明图I为本技术的注塑机合模机构的结构示意图。 如图所不I、合模油缸，2、肘杆机构,3、后模板,4、动模板,5、前模板,6、拉杆,7、模 具，8、顶出油缸，9、气囊组件，10、充气通道，11、气囊垫板。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明。如图I所示，本技术的注塑机合模机构，包括合模油缸I、肘杆机构2、后模板3、动模板4、前模板5、拉杆6和模具7,所述的后模板3和前模板5固定于拉杆6的两端,所述的合模油缸I固定于后模板3上,合模油缸I的活塞端与肘杆机构2连接,所述的模具7设置在动模板4与前模板5之间并套于拉杆6之上，动模板4处设有用于模具脱模的顶出油缸8 ;所述的合模机构还包括气囊组件9，所述的气囊组件9设于模具7与前模板5之间，所述的气囊组件9上设有多个充气孔。气囊组件9为环状，所述的充气孔有若干个，若干个充气孔均匀排列在于气囊组件9上，充气孔可以设置在气囊组件的圆周面上，也可以设置在侧面上。在模具7与前模板5之间设有充气通道10，所述的充气通道10与气囊组件9的充气孔一一对应连通，即呈环状排布。气囊组件9的气压在O-IOMPa之间变化，该气压范围并非某一瞬间的气压范围，而是自充气开始的气囊内的气压变化，同时气囊组件的最高气压跟注塑机的机型有关，机型的大小决定了模具的大小，因而所需的气压推力是不同的。所述的气囊组件9与前模板5之间设有气囊垫板11，所述的气囊垫板11为环状平板。本技术的工作原理如下在模具与前模板之间设有气囊组件，合模油缸顶出将肘杆机构拉直之后，前模板和动模板之间的两部分模具还预留一部分间隙，为气囊组件进一步发挥合模作用预留空间，此时，通过充气孔往气囊组件中充气，随着充气过程的进行，气囊内的气压逐渐增大，从而推动设于前模板处模具向左合模，直至完全合模，在此过程中，气囊内的压力从0增加到lOMPa，最后的合模过程，油缸可停止工作，肘杆机构伸直之后几乎只受到由气囊产生的推力，大大降低了肘杆机构的磨损；待注塑完成之后，需要脱模时，将气囊组件中的气放掉，此时动模板和前模板之间便留有空隙，操作顶出油缸将模具顶出，脱模非常方便。以上仅就本技术较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限 制。本技术不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。总之，凡在本技术独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本技术的保护范围内。权利要求1.一种注塑机合模机构，包括合模油缸(I)、肘杆机构(2)、后模板(3)、动模板(4)、前模板(5)、拉杆(6)和模具(7)，所述的后模板(3)和前模板(5)固定于拉杆(6)的两端，所述的合模油缸⑴固定于后模板⑶上，合模油缸⑴的活塞端与肘杆机构⑵连接，所述的模具(7)设置在动模板(4)与前模板(5)之间并套于拉杆(6)之上，动模板(4)处设有用于模具脱模的顶出油缸(8)，其特征在于所述的合模机构还包括气囊组件(9)，所述的气囊组件(9)设于模具(7)与前模板(5)之间，所述的气囊组件(9)上设有充气孔。2.根据权利要求I所述的注塑机合模机构，其特征在于气囊组件(9)为环状，所述的充气孔有若干个，若干个充气孔均匀排列在于气囊组件(9)上。3.根据权利要求I或2所述的注塑机合模机构，其特征在于在模具(7)与前模板(5)之间设有设有充气通道(10)，所述的充气通道(10)与气囊组件(9)的充气孔一一对应连通。4.根据权利要求I所述的注塑机合模机构，其特征在于气囊组件(9)的气压在O-IOMPa之间变化。5.根据权利要求I所述的注塑机合模机构，其特征在于所述的气囊组件(9)与前模板(5)之间设有气囊垫板(11)。专利摘要本技术公开了一种注塑机合模机构，包括合模油缸(1)、肘杆机构(2)、后模板(3)、动模板(4)、前模板(5)、拉杆(6)和模具(7)，所述的后模板(3)和前模板(5)固定于拉杆(6)的两端，所述的合模油缸(1)固定于后模板(3)上，合模油缸(1)的活塞端与肘杆机本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑机合模机构，包括合模油缸(1)、肘杆机构(2)、后模板(3)、动模板(4)、前模板(5)、拉杆(6)和模具(7)，所述的后模板(3)和前模板(5)固定于拉杆(6)的两端，所述的合模油缸(1)固定于后模板(3)上，合模油缸(1)的活塞端与肘杆机构(2)连接，所述的模具(7)设置在动模板(4)与前模板(5)之间并套于拉杆(6)之上，动模板(4)处设有用于模具脱模的顶出油缸(8)，其特征在于：所述的合模机构还包括气囊组件(9)，所述的气囊组件(9)设于模具(7)与前模板(5)之间，所述的气囊组件(9)上设有充气孔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：项福保，张允升，徐定俊，徐晓东，
申请(专利权)人：宁波通用塑料机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：