一种6mm钢板轧制工艺制造技术

本发明专利技术提供一种中厚板轧机轧制６ｍｍ钢板的轧制工艺，它对坯料的出炉温度、坯料厚度、轧制道次、ＡＧＣ、轧制力、道次间轧制力自适应系数、相对凸度、输送辊道线速度与轧机工作辊线速度匹配进行了相应设定。它解决了现有中厚板轧机在６ｍｍ板的试验轧制中板材常出现的波浪、飘曲、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题，它使轧制稳定并可批量生产出优质合格产品。

【技术实现步骤摘要】
一种6mm钢板轧制工艺
本专利技术涉及冶金工业板材轧制工艺，特别是一种中厚板轧机轧制 6ram钢板的轧制工艺。
技术介绍
6mm的钢板现在一般由热连轧机、炉巻轧机轧制，但轧制出的钢板 宽度〈1800mm，而且只能生产普通钢种，不能满足市场的需求。为生产宽度大 于1800mm的6mm钢板，人们尝试用中厚板轧机来轧制。中厚板轧机设计中所轧 制钢板的规格为，板宽600—3800咖，厚度6—200mm。但是，在实际生产中用 中厚板轧机轧制小于7mm的钢板会出现波浪形、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问 题，生产特别不稳定，不能形成批量生产能力。主要原因是薄宽钢板轧制状态 不易稳定，温降非常快，对辊型、轧制条件要求非常高，在高速轧制薄钢板时， 液压AGC系统不稳定，传统模型预测精度偏差大。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，针对现有中厚板轧机在轧制小于7mm钢板时 所存在的诸多问题及不能形成批量生产能力，而提出一种中厚板轧机轧制6mm 钢板的轧制工艺，它可有效解决现有中厚板轧机轧制6mm钢板时所存在的诸如 轧制不稳定、波浪形、镰刀弯、刮框、轧废等问题，可产出合格的产品且形成 批量生产能力。通过下述技术方案可实现本专利技术的目的， 一种中厚板轧机轧制6mm钢板的 轧制工艺，其特征在于1、 坯料的出炉温度》1200'C，终轧温度〉74(TC;2、 坯料厚度《250mm，轧后毛板宽度《2800咖、长度《50m 。3、 轧制道次设为11一13道次。4、 在开轧目标板前，轧机应具备连续轧制时间30分钟以上，使工作辊凸度稳定；开轧目标板前，应先按由厚至薄的顺序轧制10—15块其它规格的板 材，而且至少最后4块的厚度《10mm，使模型自适应系数逐步逼近到6mm板的 轧制状态。5、 优化液压AGC (自动厚度控制，以下同)增益，确保AGC系统稳定，轧 制过程中自动调节AGC增益，当轧件厚度》10ram时，AGC增益固定为90X;当 轧件厚度<10咖后，AGC增益按正切为0. 1的线性函数自动递减；直至轧件厚 度《6mm后，AGC增益固定为50X。可以避免AGC系统振荡。6、 最后3道次采用等比例凸度控制方法控制板形，轧制力逐道下降，最 后道次轧制力设定值为轧机最大轧制力的0,32-0.38倍，道次间轧制力自适应 系数设为0. 35-0. 45，比例凸度设定在0. 7% 1. 5°/。之间。7、 输送辊道线速度与轧机工作辊线速度匹配，最后3道出口侧输送辊道 线速度比轧机工作辊线速度快3-5%，入口侧输送辊道速度比轧机工作辊线速度 慢3_-5%,可避免钢板堆'叠。8、 刚换上的工作辊不能立即轧6mm目标板，轧制时间应大于4小时才可 轧制目标板。9、 坯料厚度〈150mm时轧制道次设为ll道次，坯料厚度^150ram时，轧制 道次设为13道次；10、 采用合理的辊型制度。支承辊采用正辊型，双曲线形式，凸度为0.2mm,本专利技术的效果在于由于采取了上述有效措施，在6mra目标板的轧制过程 中，轧制稳定，轧件无波浪、飘曲、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题；轧件能 顺利轧制，能在最后3道次保证轧件比例凸度在0.7% 1.5%之间，避免了轧 件在轧机内发生横向移动，目标板同板差在士0.1mm，异板差在土0.15mm，可批量生产出合格产品。下面结合实施例对本专利技术进一步阐述具体实施方式 实施例l:先用30分钟以上时间，轧制13块其厚度为20—7mm 之间的钢板，由厚至薄安排，最后4块钢板的厚度依次为10、 9、 8、 7mm。坯板 厚度为120iraran，轧制道次设为11道次。支承辊己使用10天，工作辊已使用13 小时。AGC增益设定轧件厚度》10咖时为90%，轧件厚度《6咖为50%，轧 件厚度在10mm 6mm之间，AGC增益按正切为0. 1的线性函数自动递减，这可避 免AGC系统振荡。最后道次轧制力设定为轧机最大轧制力的0.33倍。最后3道 次自适应系数0.39，比例凸度设定为0.8%。最后3道次出口侧输送辊道线速 度比轧机工作辊线速度快3.5%,入口恻输送辊道速度比轧机工作辊线速度慢 3.5%。轧件、轧辊及轧制工艺参数见列表(轧制参数测量值为轧件中间1/4 长的测量平均值)(1) 6mm板轧制模型参数(伸长轧制阶段)<table>table see original document page 5</column></row><table>(2)轧件参数<table>table see original document page 5</column></row><table><table>table see original document page 6</column></row><table>最后道次轧制力设定为轧机最大轧制力的0. 38倍。最后3道次自适应系数O. 35， 比例凸度设定为1. 0% 。最后3道次出口侧输送辊道线速度比轧机工作辊线速度 快5%，入口侧输送辊道速度比轧机工作辊线速度慢5。/。。支承辊采用正辊型， 双曲线形式，凸度为0.2mm，工作辊根据支承辊使用时间长短凸度由Omm过渡 到0.2mm。轧件、轧辊及轧制工艺参数见列表(轧制参数测量值为轧件中间1 /4长的测量平均值)(1) 6mm板轧制模型参数(伸长轧制阶段)Ml扁.MAXFORCELAST2800 kN最后道次最大轧制力(为轧机最大轧制力的 0. 38倍)ADARATEFP035道次间轧制力自适应系数VMAX5m/s最大速度其他参数与例1相同(2)轧件参数原料规格210tnm x 1400咖x 2470剛钢种Q345B轧后毛板规格6. l咖x 2500咖x 47618mm出炉温度1218。C(3)轧辊数据材质直径，mm凸度，tim已轧制钢板 累计长度，kra已乳制钢板 重量，吨上支承辊AST601990. 90200恥.858726下支承辊AST601991.2020096. 858726上工作辊NiCr976. 5010026. 082112下工作辊NiCr977. 30湖26. 082112(4)计算规程及轧制参数道次实测辊实测轧制'计算轧制实测力计算力实测出轧制间隙度，咖缝-,,力，眼力，kN矩,kN .m矩，kN' ra口温 度，。c时 间，s时 问， s7<table>table see original document page 8</column></row><table>坯料厚度应《250mm、轧后毛板长度应《50m，否则道次数太多，终轧温度 保证不了，钢板纵向温度差太大导致同板差大，板形也很差。权利要求1. 一种中厚板轧机轧制6mm钢板的轧制工艺，其特征在于(1)、坯料的出炉温度≥1200℃，终轧温度＞740℃；(2)、坯料厚度≤250mm，轧后毛板宽度≤2800mm、长度≤50m。(3)、轧制道次设为11-13道次。(4)、在开轧目标板前，轧机应具备连续轧制时间30分钟以上，使工作辊热凸度稳定；开轧目标板前，应先按由厚至薄的顺序轧制10-15块其本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种中厚板轧机轧制６ｍｍ钢板的轧制工艺，其特征在于：（１）、坯料的出炉温度≥１２００℃，终轧温度＞７４０℃；（２）、坯料厚度≤２５０ｍｍ，轧后毛板宽度≤２８００ｍｍ、长度≤５０ｍ。（３）、轧制道次设为１１－１３道次。 （４）、在开轧目标板前，轧机应具备连续轧制时间３０分钟以上，使工作辊热凸度稳定；开轧目标板前，应先按由厚至薄的顺序轧制１０－１５块其它规格的板材，而且至少最后４块的厚度≤１０ｍｍ，使模型自适应系数逐步逼近到６ｍｍ板的轧制状态。　 　（５）、轧制过程中自动调节ＡＧＣ增益，当轧件厚度≥１０ｍｍ时，ＡＧＣ增益固定为９０％；当轧件厚度＜１０ｍｍ后，ＡＧＣ增益按正切为０．１的线性函数自动递减；直至轧件厚度≤６ｍｍ后，ＡＧＣ增益固定为５０％。可以避免ＡＧＣ系统振荡。（６ ）、最后３道次采用等比例凸度控制方法控制板形，轧制力逐道下降，最后道次轧制力设定值为轧机最大轧制力的０．３２－０．３８倍，道次间轧制力自适应系数设为０．３５－０．４５，比例凸度设定在０．７％～１．５％之间。（７）、输送辊道线速度与轧 机工作辊线速度匹配，最后３道出口侧输送辊道线速度比轧机工作辊线速度快３－５％，入口侧输送辊道速度比轧机工作辊线速度慢３－５％，可避免钢板堆叠。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王洪，李文华，何雪平，周国林，温方金，肖颖，舒小兵，庄文，
申请(专利权)人：新余钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：36[中国|江西]