一种智能气动蝶阀制造技术

本实用新型专利技术为一种智能气动蝶阀，包括依次由下至上安装的阀体组件、连接套组件、支架、气动执行组件和智能控制组件，所述气动执行组件与连接套组件联动，连接套组件与阀体组件具有的板型阀芯联动，所述气动执行组件包括气缸管状主体、气缸顶盖板和气缸底板，其中气缸顶盖板和气缸底板分别通过焊接的方式固定安装在气缸管状主体的上、下两端，形成整体式结构，安全可靠，稳定性高；另外，由于旋转导向槽的设置，极大的简化了结构，并延长了使用寿命；该蝶阀的顶端还设置有智能控制组件，可实现远程电脑控制蝶阀的工作状态，方便实用，并提高了效率。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及阀门领域，尤其涉及一种智能气动蝶阀。
技术介绍
市场上的气动蝶阀一般是由气动执行器和蝶阀组成，采用随阀杆转动的圆形蝶板达到气动蝶阀的启闭性，蝶阀的蝶板一般安装于管道的直径方向，即在蝶阀阀体圆柱形通道内，本领域的技术人员应当知道，市场上销售使用的气动蝶阀的蝶板一般为圆柱形蝶板并绕着轴线旋转，旋转角度为0° -90°之间，旋转到90°时，阀门则处于全开状态。通常，市面上做为气动蝶阀组件的气动执行器多数采用气缸缸体与气缸盖板分离式的结构，即在气缸缸体周侧与气缸盖板内壁周侧相对应的位置各开设至少一个半圆形定 位凹槽，然后将钢丝穿入该配合形成的圆形凹槽并形成固定连接，上述分离式的固定连接具有一定的缺陷，即当气动蝶阀工作时间久了后，会产生磨损，进而使得在工作过程中，气缸盖板极容易被气压或者弹簧的张力将其飞出而造成对设备和操作人员的伤害，存在着极大的安全隐患。进一步的，本领域的技术人员应当可知，当前气动蝶阀的气动执行器采用的多是弹簧复位和齿轮传动的方式实现其功能，这种结构由于采用了齿轮传动的方式，而齿轮的加工装配等都极不方便，并且经长期使用，齿轮磨损也相当严重，使用寿命有限。另外，由于目前使用的气动蝶阀一般只有气动执行器和蝶阀主体构成，在使用时必须有工作人员在场并开启或者关闭，比较不方便。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术中的不足缺陷，提供一种安全、使用方便并能有效提高使用寿命和生产效率的智能气动蝶阀。为实现上述目的，本技术采用一种智能气动蝶阀，包括依次由下至上安装的阀体组件、连接套组件、支架、气动执行组件，所述气动执行组件与连接套组件联动，连接套组件与阀体组件具有的板型阀芯联动，其中所述智能气动蝶阀包括设置在气动执行组件上方的智能控制组件，所述气动执行组件包括气缸管状主体、气缸顶盖板和气缸底板，其中气缸顶盖板和气缸底板分别通过焊接的方式固定安装在气缸管状主体的上、下两端，形成整体式结构。通过对现有技术的上述改进，由于将市场上现有的气动执行组件的分离式结构通过焊接的方式使其形成固定的整体式结构，有效提高了气缸管状主体和气缸顶盖板以及气缸底板整体的刚性强度，在蝶阀的长期使用过程中，有效解决了因分离式结构的气动执行组件在弹性压簧弹力的作用下飞出的问题，极大的提高了工作稳定性，安全可靠，从源头解决了故障率。本技术进一步设置为所述气动执行组件还包括设置在气缸管状主体内腔的弹性压簧、导向主件和导向副件，其中导向主件具有上端呈开口形状并且下端封闭的圆柱筒壁和从该圆柱筒壁下端的底壁向下延伸设置的安装轴，所述安装轴穿过支架与所述连接套组件固定安装，所述导向副件下端呈开口形状，上端具有顶盖并且该导向副件的周壁上开设有垂直导向槽和旋转导向槽，所述弹性压簧下端顶在导向主件的底壁上，并且其上端顶在所述导向副件的顶盖上，所述垂直导向槽与所述气缸管状主体的内腔侧壁上设置的套装有滚动轴承的第一圆柱凸台形成滑动连接并对导向副件形成转动方向上的限位；所述旋转导向槽与所述导向主件周侧上设置的套装有滚动轴承的第二圆柱凸台形成滑动配合。通过上述进一步设置的技术方案改进，由于该技术方案提供了一种全新的通过纵向定位在气缸管状主体的圆柱筒壁上的导向副件开设的旋转导向槽，并使得导向主件上设 置的第二圆柱凸台在该旋转导向槽里的滑动，进而实现导向主件相对于导向副件90°角度的旋转，从而通过导向主件上的安装轴带动阀体组件的板型阀芯实现启闭的功能，此种方案由于采用导向主件和导向副件的相对转动配合替代了现有技术中采用的齿轮作用的气动执行组件，使得结构大大简化，凸显出了设计的新颖性，并且由于齿轮作用的蝶阀在使用过程中，对齿轮的磨损非常严重，极大的影响了蝶阀的使用寿命，而本技术的技术方案在圆柱凸台上都套装有滚动轴承，极大的降低了导向槽与圆柱凸台之间的磨损，并进一步有效延长了蝶阀的使用寿命。本技术再进一步设置为所述智能控制组件包括连接微处理器的智能控制终端、穿过气缸顶盖板并与导向副件的顶盖连接的驱动轴、上传感器、下传感器、电磁阀和气源气路，其中所述上传感器和下传感器通过微处理器连接智能控制终端，智能控制终端单向连接电磁阀并控制电磁阀的启闭，所述气源气路包括第一气管接口、第二气管接口和安装在气缸顶盖板上的第三气管接口，其中气源依次经由第一气管接口、电磁阀、第二气管接口和第三气管接口接入所述导向副件的顶盖上端面与气缸管状主体内壁形成的腔体空间。通过上述再进一步的技术方案改进，由于在气动执行组件上端设置有智能控制组件，在该智能控制组件里通过上述技术方案的有效连接，可实现远程控制气源气路的启闭，极大的方便了工作人员对该智能气动蝶阀的操作及监控。优选的，所述安装轴套接在所述连接套组件上，并通过从侧面装入的弹性圆柱销固定安装，此种安装固定的方式从工艺装配上简化了工人的工序，方便简洁。优选的，所述导向主件底壁上设置有多个滚针轴承，所述滚针轴承上设置有垫圈，所述弹性压簧下端顶在所述垫圈的上端面上；作为优选设计，此种方案提高了弹性压簧在底端转移的能动性，有效提高了弹性压簧的使用寿命。优选的，为提高密封性，所述导向副件周侧与所述气缸管状主体的内壁之间至少设置有一个密封圈。优选的，所述导向副件的顶盖上端面设置具有T型槽的凸台，所述驱动轴下端与该T型槽相适配并进而形成可驱动联接。优选的，所述导向副件周壁开设的旋转导向槽底端开口至尾端的曲线在水平面上的的投影为以导向副件顶盖的中心点为圆心的四分之一圆弧；该优选设计的方案保证了阀体组件的板型阀芯的90°旋转。优选的，为更为直观的表现出蝶阀的工作状态，所述连接套组件设置有随该连接套组件转动的指示部件，该指示部件具有凸尖部，所述支架具有显示窗口，所述指示部件的凸尖部与显示窗口对应设置。上述优选方案的设计，从产品零部件的加工以及装配工艺工序等角度考虑，都有效的简化了工作人员的工作量，显得更加实用便捷。附图说明图I为本技术实施例的结构示意图。图2为本技术实施例的主要组件的分解示意图。图3为本技术实施例的关闭状态的内部结构剖视示意图。图4为本技术实施例的关闭状态结构示意图。图5为本技术实施例的开启状态的内部结构剖视示意图。*图6为本技术实施例的开启状态结构示意图。图7为本技术实施例中智能控制组件的方框原理图。具体实施方式如图I至图7所示，本技术的具体实施例是一种智能气动蝶阀，图2中明显可知，该智能气动蝶阀包括依次由下至上安装的阀体组件I、连接套组件2、支架3、气动执行组件4和对本技术的蝶阀进行监控的智能控制组件5，在本实施例中，为延长蝶阀的使用寿命和保证蝶阀工作的可靠稳定，所述蝶阀的主体采用不锈钢材料，更进一步的优选为耐酸不锈钢材质；其中所述气动执行组件4与连接套组件2联动,连接套组件2与阀体组件I具有的板型阀芯10联动，所述气动执行组件4包括气缸管状主体40、气缸顶盖板41和气缸底板42，其中气缸顶盖板41和气缸底板42分别通过焊接的方式固定安装在气缸管状主体40的上、下两端，形成整体式结构。从图3至图6可知，所述气动执行组件4包括设置在气缸管状主体40内腔的弹性压簧43、导向主件44和导向副件45，图3和图5中显示，导向主件44具有上端呈开口形状并且下端封闭的圆柱筒壁本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种智能气动蝶阀,包括依次由下至上安装的阀体组件、连接套组件、支架、气动执行组件，所述气动执行组件与连接套组件联动，连接套组件与阀体组件具有的板型阀芯联动，其特征在于所述智能气动蝶阀包括设置在气动执行组件上方的智能控制组件，所述气动执行组件包括气缸管状主体、气缸顶盖板和气缸底板，其中气缸顶盖板和气缸底板分别通过焊接的方式固定安装在气缸管状主体的上、下两端，形成整体式结构。2.根据权利要求I所述的智能气动蝶阀，其特征在于所述气动执行组件还包括设置在气缸管状主体内腔的弹性压簧、导向主件和导向副件，其中导向主件具有上端呈开口形状并且下端封闭的圆柱筒壁和从该圆柱筒壁下端的底壁向下延伸设置的安装轴，所述安装轴穿过支架与所述连接套组件固定安装，所述导向副件下端呈开口形状，上端具有顶盖并且该导向副件的周壁上开设有垂直导向槽和旋转导向槽，所述弹性压簧下端顶在导向主件的底壁上，并且其上端顶在所述导向副件的顶盖上，所述垂直导向槽与所述气缸管状主体的内腔侧壁上设置的套装有滚动轴承的第一圆柱凸台形成滑动连接并对导向副件形成转动方向上的限位；所述旋转导向槽与所述导向主件周侧上设置的套装有滚动轴承的第二圆柱凸台形成滑动配合。3.根据权利要求I或2所述的智能气动蝶阀，其特征在于所述智能控制组件包括连接微处理器的智能控制终端、穿过气缸顶盖板并与导向副件的顶盖连接的驱动轴、上传感器、下传感器、电磁阀和气源气路，其中所述上传感器和下传感器通过微处理器连接智能控制终端，智能控制终端单向连接电磁阀并控制...

【专利技术属性】
技术研发人员：李满然，项振国，谭冬阳，
申请(专利权)人：温州市日特轻工机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：