排气管法兰盘加工方法及其专用模具技术

本发明专利技术涉及汽车排气管法兰盘加工方法及其专用模具。该方法是通过模具冲压加工，无需车削加工余量。该专用模具的脱料板嵌设有套设于挤形凸模外周的镶块；镶块与工件相接触的端面向内凹陷形成有与工件翻孔相匹配的凹槽。本方法省却了车削加工，直接通过模具冲压成型，通过调整抽孔工序的工艺参数和专用模具，创造性地提出采用类似切边结构来做成形，节省了工时和加工成本，提高了生产效率。专用模具结构简单，却解决了反挤压过程中外径会变大的问题，从而保证了本发明专利技术方法的实现。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于机械加工
，涉及一种法兰盘的加工，尤其涉及汽车排气管法兰盘的加工方法以及该方法中采用的专用模具。
技术介绍
汽车排气管法兰盘，料厚9mm，外形尺寸107mmX112. 5mm，材质为SPHE，结构如图I所示，具有中央孔I和三个均布的装配孔2，中央孔I为内台阶孔，要求中央孔I的内孔小孔11直径￠55. 00±0. 05mm,内孔大孔12直径C>58. 60±0. 05mm,内孔要求表面光洁度，内孔 大孔12台阶处要求R0. 3mm以下,翻孔13外圆直径0 66. 80±0. 4mm,外全周需要求光亮带宽度达到料厚的90%以上，不能有毛边。针对汽车排气管法兰盘的加工，目前行业内普遍采用模具冲压加上车床追加加工艺来满足装配尺寸和公差要求，具体工艺流程如下下料-冲孔-抽孔及整形-整形圆角-二次冲孔-车削加工。在抽孔整形工序中的工艺参数为，中央孔I的内孔直径053. 00_，孔高15. OOmm ;整形圆角工序中减小孔高余量到13. 50_，剩余加工余量留待车削加工。故而，增加了工时和加工成本高，生产效率较低。鉴于此，有必要对上述汽车排气管法兰盘的加工工艺进一步完善。
技术实现思路
本专利技术为了解决现有汽车排气管法兰盘加工工时较长、成本较高及生产效率不高的问题，而提出一种工艺简单、加工效率高的汽车排气管法兰盘的加工方法以及专用模具。本专利技术是通过以下方案实现的 上述的汽车排气管法兰盘加工方法，是通过模具冲压加工，无需车削加工余量；其加工工艺流程为下料-冲孔-抽孔-整形圆角-反挤压与整平台-二次冲孔。所述的汽车排气管法兰盘加工方法，其中所述抽孔工序，采用通用抽孔模具调整主要工艺参数进行抽孔；主要工艺参数为中央孔内孔直径054. 00±0. 05mm，翻孔外径065. 00±0. 05mm,中央孔内孔底部圆角半径RO. 3±0. 05mm。所述抽孔工序主要工艺参数还包括外轮廓圆角控制在R2±0. 5mm。所述的汽车排气管法兰盘加工方法，其中所述反挤压与整平台工序采用类似切边结构来做成形，内孔大孔直径①55. 00 ±0. 05。所述的汽车排气管法兰盘加工方法，其中所述二次冲孔工序，采用专用模具，冲内孔小孔；所述模具包括相互匹配的上模和下模；所述上模包括装设于上模座的挤形凸模和脱料板，所述脱料板的中部嵌设有镶块；所述镶块紧密套设于所述挤形凸模外周，且与所述挤形凸模相配合的内侧壁设有凹槽，所述凹槽自所述镶块与工件相接触的端面向内凹陷形成，与所述工件的翻孔相匹配。上述的汽车排气管法兰盘加工专用模具，应用于上述的汽车排气管法兰盘的加工方法中的二次冲孔工序，所述模具包括相互匹配的上模和下模；所述上模包括装设于上模座的挤形凸模和脱料板，所述脱料板的中部嵌设有镶块；所述镶块紧密套设于所述挤形凸模外周，且与所述挤形凸模相配合的内侧壁设有凹槽，所述凹槽自所述镶块与工件相接触的端面向内凹陷形成，与所述工件的翻孔相匹配。所述的汽车排气管法兰盘加工专用模具，其中所述上模还包括上垫板、上夹板、止推板、上模气体弹簧和上模行程套管；所述上垫板装配固定于上模座一端面，向外依次装配有上夹板、止推板和脱料板；所述挤形凸模依次贯穿所述上垫板、上夹板、止推板和脱料板；所述上模气体弹簧装设于所述上模座，穿过所述上垫板支撑所述止推板；所述上模行程套管一端固定在上夹板，另一端穿过止推板固设于脱料板。 所述的汽车排气管法兰盘加工专用模具，其中所述下模包括下托板和装设于所述下托板的下模座、下模板、脱料浮块和下模行程套管；所述下模板通过下垫板装配在所述下模座，与所述上模的挤形凸模的位置相匹配，中心具有与所述工件结构相匹配的孔；所述脱料浮块嵌设于所述下模板的孔，由装配在所述下模座的下模气体弹簧支撑；所述下模行程套管连接所述的下垫板和脱料浮块。所述的汽车排气管法兰盘加工专用模具，其中所述模具还设有导向定位机构，所述导向定位机构包括相互匹配且分别设置于所述上模和下模的导柱和导套。有益效果 本专利技术的加工方法，省却了车削加工，直接通过模具冲压成型，通过调整抽孔工序的工艺参数，大幅度减少了后续整形的难度和所需要的压力；创造性地提出采用类似切边结构来做成形，保证内孔大孔直径055. 00±0. 05 ;二次冲孔工序采用专用模具，保证了产品的直接成型；该方法节省了工时和加工成本，提高了生产效率。而本专利技术的专用模具，仅在原有二次冲孔模具的基础上，巧妙利用脱料板上的镶块仿形，控制外形尺寸变化，克服了反挤压过程中外径会变大的问题，从而保证了产品直接通过模具冲压成型，不再追加车削加工工序，即可达到产品的设计要求；结构简单，却解决了反挤压过程中外径会变大的问题，从而保证了本专利技术方法的实现。附图说明图I为汽车排气管法兰盘的结构示意图。图2为本专利技术专用模具的组合状态结构示意图。图3为本专利技术专用模具的上下模分离状态结构示意图。图4为本专利技术专用模具的上模结构示意图。图5为本专利技术专用模具的下模结构示意图。具体实施例方式本专利技术汽车排气管法兰盘的加工方法全部通过模具冲压的方法加工，无需车削加工余量。具体工艺流程如下下料-冲孔-抽孔-整形圆角-反挤压与整平台-二次冲孔。下料工序，采用通用下料模具根据产品结构下料。冲孔工序，采用通用冲孔模具冲出中央孔和装配孔。抽孔工序，采用通用抽孔模具调整主要工艺参数进行抽孔；主要工艺参数为中央孔内孔直径0 54. 00 ±0. 05mm，翻孔外径0 65. 00 ±0. 05mm，外轮廓圆角R2±0. 5mm,中央孔内孔底部圆角半径RO. 3±0. 05mm。抽孔后产品底部形成圆角，通过缩小抽孔模凸凹模具间隙，当最后产品上形成的圆角控制在R2±0. 5mm时，大幅度减少了后续整形的难度和所需要的压力。整形圆角工序，采用通用整形模具对上下行程的圆角进行整形。反挤压与整平台工序，采用通用模具，使产品高度、中央孔翻孔外径以及内孔大孔直径达设计要求。内孔大孔直径055. 00±0. 05，创造性地提出采用类似切边结构来做成形，提闻了广品性能。 二次冲孔工序，采用专用模具，冲内孔小孔，并使该内孔小孔达产品设计要求。如图2至图5所示，本专利技术专用模具，是用于上述的汽车排气管法兰盘加工方法中二次冲孔工序，包括相互匹配的上模I和下模2 ； 上模I包括上模座11、上垫板12、挤形凸模13、上夹板14、止推板15、脱料板16、上模气体弹簧17和上模行程套管18 ； 上垫板12装配固定于上模座11 一端面，向外依次装配有上夹板14、止推板15和脱料板16 ； 挤形凸模13固设于上模座11，并依次贯穿上垫板12、上夹板14、止推板15和脱料板16的中部； 脱料板16的中部嵌设有镶块160 ;该镶块160为与挤形凸模13相匹配的环套结构，紧密套设于该挤形凸模13外周，且与该挤形凸模13相配合的内侧壁设有凹槽161，该凹槽161自镶块160与工件3相接触的端面向内凹陷形成，与工件3的翻孔相匹配。上模气体弹簧17装设于上模座11，穿过上垫板12支撑止推板15 ； 上模行程套管18 —端固定在上夹板14，另一端穿过止推板15固设于脱料板16。下模2包括下托板21、下垫脚22、下模座23、下垫板24、下模板25、脱料浮块26、下模气体弹簧27和下模行程套管28 ； 本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车排气管法兰盘加工方法，是通过模具冲压加工，无需车削加工余量；其加工工艺流程为下料-冲孔-抽孔-整形圆角-反挤压与整平台-二次冲孔。2.如权利要求I所述的汽车排气管法兰盘加工方法，其特征在于所述抽孔工序，采用通用抽孔模具调整主要工艺参数进行抽孔；主要工艺参数为中央孔内孔直径0 54. 00 ±0. 05_，翻孔外径0 65. 00 ±0. 05mm,中央孔内孔底部圆角半径RO. 3±0. 05_。3.如权利要求2所述的汽车排气管法兰盘加工方法，其特征在于所述抽孔工序主要工艺参数还包括外轮廓圆角控制在R2±0. 5mm。4.如权利要求I所述的汽车排气管法兰盘加工方法，其特征在于所述反挤压与整平台工序采用类似切边结构来做成形，内孔大孔直径0 55. 00 ±0. 05。5.如权利要求I所述的汽车排气管法兰盘加工方法，其特征在于所述二次冲孔工序，采用专用模具，冲内孔小孔； 所述模具包括相互匹配的上模和下模； 所述上模包括装设于上模座的挤形凸模和脱料板，所述脱料板的中部嵌设有镶块；所述镶块紧密套设于所述挤形凸模外周，且与所述挤形凸模相配合的内侧壁设有凹槽，所述凹槽自所述镶块与工件相接触的端面向内凹陷形成，与所述工件的翻孔相匹配。6.一种汽车排气管法兰盘加工专用模具，应用于权利要求1-5任一所述的汽车排气管法兰盘加工方法中的二次冲孔工序，其特征在于所述模具包括相互...

【专利技术属性】
技术研发人员：李才富，
申请(专利权)人：武汉精力仁模具有限公司，
类型：发明
国别省市：