多金属复合耐磨阀门及其生产制造方法，属于阀门技术领域。其特征是阀体上的过流通道内设有多金属复合耐磨管，所述的多金属复合耐磨管由钢管的管壁上均匀地复合3-15mm厚度的多金属层构成，多金属复合耐磨管与阀体焊接连接，所述的多金属层是由铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉混合后采用离心浇铸在钢管管壁上构成，所述的铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉的重量百分比为：铜铬合金粉末58～61％、氧化铁粉16～18％、铝粉22～24％、纳米碳化硅粉0.001～0.005％。本发明专利技术利用多金属复合管的耐磨特点，将其应用到阀门生产技术上，从而使阀门重要部件达到耐磨的效果，继而使整个阀门产品经久耐用，具有强度大、韧性好的特点，能适应各种恶劣的工矿条件。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种阀门的结构及其生产制造方法，尤其是一种多金属复合耐磨阀门的结构及其生产制造方法，属于阀门
技术介绍
目前，火力电厂及矿山煤业所用的阀门，一般由阀体、闸板等构成，过流 物质经阀门的过流通道通过，因其工作环境恶劣，磨损量大，工作温度高，压力大等因素，使得常规材料制成的阀门使用寿命很短。经常需要更换。这样就会导致生产线经常停产，综合成本提高等不良后果，严重影响作业。因此，迫切需要提供一种耐磨阀门。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对上述现有技术的不足，满足市场的需求，提供一种结构简单合理，生产制造容易，成本低，耐高温和耐磨性能好，使用寿命长的。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的多金属复合耐磨阀门，包括阀体、闸板，其特征是，阀体上的过流通道内设有多金属复合耐磨管，所述的多金属复合耐磨管由钢管的管壁上均匀地复合3-15mm厚度的多金属层构成，多金属复合耐磨管与阀体焊接连接，所述的多金属层是由铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉混合后采用离心浇铸在钢管管壁上构成，所述的铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉的重量百分比为铜铬合金粉末58 61 %、氧化铁粉16 18%、铝粉22 24%、纳米碳化硅粉O. 001 O.005% ;所述的铜铬合金粉末中，铜与铬的重量比为2:1。 所述的钢管为无缝钢管或直缝钢管，其壁厚为3-5mm。上述多金属复合耐磨阀门的生产制造方法，其特征在于，包括以下步骤 1)将壁厚为3 5mm的钢管切割成所需长度； 2)将切割好的钢管的内表面进行抛光； 3)将铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉放入搅拌机中进行搅拌混合均匀，得到混合物粉末，各组分的重量百分比为铜铬合金粉末58 61%、氧化铁粉16 18%、铝粉22 24%、纳米碳化硅粉O. 001 O. 005%;所述的铜铬合金粉末中，铜与铬的重量比为 2:1 ； 4)将步骤2)中抛光好的钢管固定在离心浇铸机的管模上，启动离心机，使钢管以1000-1200rpm的速度转动； 5)将步骤3)得到的混合物粉末送入步骤4)中的钢管内腔中，并用高温点火器将混合物粉末点燃，同时使钢管以1300-1500rpm的速度在转动，混合物粉末内的铝热反应产生的高温使各组分呈熔融状态，同时发生离心作用，各组分沿管壁均匀分布，直至铝热剂完全反应结束，管壁上均匀分布的多金属层厚度为3 15_，得到多金属复合耐磨管；所述高温点火器的点火温度大于1600°C ；6)使多金属复合耐磨管的转速保持在1000-1200rpm，转动5分钟后取下多金属复合耐磨管； 7)将步骤6)中取下的多金属复合耐磨管放入盐水中进行淬火； 8)待多金属复合耐磨管冷却固化后，将其焊接在阀体上的过流通道内，使之与阀门成为一体； 9)将步骤8)中的阀体与多金属复合耐磨管焊接的部位进行抛光处理，制得多金属复合耐磨阀门。所述的钢管为无缝钢管或直缝钢管，其壁厚为3_5mm。本专利技术中多金属复合耐磨管其维氏硬度高达2300kg/mm2以上，而且裂纹扩展阻力随之提高，可相应提高合金的韧性，同时达到应力平衡状态。本专利技术利用多金属复合管的耐磨特点，将其应用到阀门生产技术上，从而使阀门重要部件达到耐磨的效果，继而使整个阀门产品经久耐用，具有强度大、韧性好的特点，能适应各种恶劣的工矿条件。附图说明图I为本专利技术中多金属复合耐磨管的结构示意 图2为本专利技术的结构示意图。图中1钢管、2多金属层、3阀体、4多金属复合耐磨管、5闸板。具体实施例方式实施例一 多金属复合耐磨阀门，由阀体3、多金属复合耐磨管4、闸板5等构成，阀体上的过流通道内焊接连接多金属复合耐磨管4。多金属复合耐磨管是由钢管的管壁上均匀地浇铸3-15mm厚度的多金属层构成。钢管为无缝钢管或直缝钢管，其壁厚为3_5mm。多金属层是由铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉混合后采用离心浇铸在钢管管壁上构成，铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉的重量百分比为铜铬合金粉末58 61%、氧化铁粉16 18%、铝粉22 24%、纳米碳化硅粉O. 001 O. 005%。实施例二 多金属复合耐磨阀门的生产工艺，包括以下步骤 1)将壁厚为3mm的无缝管切割成所需长度； 2)将切割好的钢管的内表面进行抛光； 3)将铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉放入搅拌机中进行搅拌混合均匀，得到混合物粉末，各组分的重量百分比为铜铬合金粉末58%、氧化铁粉18%、铝粉23. 995%、纳米碳化硅粉O. 005% ;所述的铜铬合金粉末中，铜与铬的重量比为2:1 ； 4)将步骤2)中抛光好的钢管固定在离心浇铸机的管模上，启动离心机，使钢管以1000-1200rpm的速度转动； 5)将步骤3)得到的混合物粉末送入步骤4)中的钢管内腔中，并用高温点火器将混合物粉末点燃，同时使钢管以1300-1500rpm的速度在转动，混合物粉末内的铝热反应产生的高温使各组分呈熔融状态，同时发生离心作用，各组分沿管壁均匀分布，直至铝热剂完全反应结束，管壁上均匀分布的多金属层厚度为3 15_，得到多金属复合耐磨管；所述高温点火器的点火温度大于1600°C ； 6)使多金属复合耐磨管的转速保持在1000-1200rpm，转动5分钟后取下多金属复合耐磨管； 7)将步骤6)中取下的多金属复合耐磨管放入盐水中进行淬火； 8)待多金属复合耐磨管冷却固化后，将其焊接在阀体上的过流通道内，使之与阀门成为一体； 9)将步骤8)中的阀体与多金属复合耐磨管焊接的部位进行抛光处理，制得多金属复合耐磨阀门。 实施例三 多金属复合耐磨阀门的生产工艺，包括以下步骤 1)将壁厚为5mm的直缝管切割成所需长度； 2)将切割好的钢管的内表面进行抛光； 3)将铜铬合金粉末、氧化铁粉、铝粉、纳米碳化硅粉放入搅拌机中进行搅拌混合均匀，得到混合物粉末，各组分的重量百分比为铜铬合金粉末61%、氧化铁粉16%、铝粉22. 999%、纳米碳化硅粉O. 001% ;所述的铜铬合金粉末中，铜与铬的重量比为2:1 ； 4)将步骤2)中抛光好的钢管固定在离心浇铸机的管模上，启动离心机，使钢管以1000-1200rpm的速度转动； 5)将步骤3)得到的混合物粉末送入步骤4)中的钢管内腔中，并用高温点火器将混合物粉末点燃，同时使钢管以1300-1500rpm的速度在转动，混合物粉末内的铝热反应产生的高温使各组分呈熔融状态，同时发生离心作用，各组分沿管壁均匀分布，直至铝热剂完全反应结束，管壁上均匀分布的多金属层厚度为3 15_，得到多金属复合耐磨管；所述高温点火器的点火温度大于1600°C ； 6)使多金属复合耐磨管的转速保持在1000-1200rpm，转动5分钟后取下多金属复合耐磨管； 7)将步骤6)中取下的多金属复合耐磨管放入盐水中进行淬火； 8)待多金属复合耐磨管冷却固化后，将其焊接在阀体上的过流通道内，使之与阀门成为一体； 9)将步骤8)中的阀体与多金属复合耐磨管焊接的部位进行抛光处理，制得多金属复合耐磨阀门。权利要求1.一种多金属复合耐磨阀门，包括阀体、闸板，其特征是，阀体上的过流通道内设有多金属复合耐磨管，所述的多金属复合耐磨管由钢管的管壁上均匀地复本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：乐少兵，
申请(专利权)人：扬州巨业耐磨复合材料有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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