一种氧化铝生产过程中的分解过滤方法技术

一种氧化铝生产过程中的分解过滤方法，属于氧化铝生产技术领域，采用的装置的立盘过滤机、真空受液槽和气液分离器设置在分解槽系统的分解首槽上方；方法为：分解槽系统的分解末槽的氢氧化铝浆液进入立盘过滤机过滤，对立盘过滤机抽吸和反吹，分离出滤饼和分解母液；向立盘过滤机通入冷精液将卸下的滤饼冲稀，将冲稀后的滤饼利用位差排放到分解槽系统的分解首槽内，立盘过滤机的溢流进入分解末槽。本发明专利技术利用位差将冲稀后的滤饼从立盘过滤机直接传送到分解首槽内，流程简化，节省了占地，设备投资以及电力消耗。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于氧化铝生产
，特别涉及。
技术介绍
传统氧化铝厂的分解区域配置通常为分解槽系统加种子过滤厂房，分解槽的出料通过分解末槽中上部的溢流管自流到种子过滤厂房进行母液和种子的分离，过滤后的晶种通过精液冲稀后落到种子过滤厂房下方的晶种槽，搅拌混勻后再由晶种泵送往分解首槽; 过滤机的溢流进入厂房内的溢流槽，经溢流泵送往分解车间末槽；该布置方式虽被国内多数氧化铝厂采用，但也存在如下不足之处(1)占地面积较大，需要单独构建种子过滤厂房，总图需要专门的位置进行配置；(2)成本投资增加，不但需要制作较大的厂房框架，还要配置相应的辅助设备如晶种槽、晶种泵、溢流槽、溢流泵等，土建和设备成本增加；(3) 运行成本增加，晶种槽、晶种泵、溢流槽、溢流泵增加电力负荷消耗和设备检修工作；(4)流程需要中转较繁琐，需要有晶种槽到晶种泵、晶种泵到分解首槽，以及溢流槽到溢流泵、溢流泵到分解末槽的转换，使得现场操作人员工作量增加，工作效率降低；(5)对流程本身不利，因为从总图配置上，分解及种子过滤车间有一定的距离，因此，分解和种子过滤车间的接管大部分需要室外管网联系，室外管网在管道及管架上的投资就会相应增加。有时由于配置问题，管道跑得较远，料浆管道中途就会出现堵料问题。
技术实现思路
本专利技术提供，目的是通过调整立盘过滤机和分解首槽的相对位置，达到省去中间环节，从而节省占地和投资，简化流程的效果。本专利技术的氧化铝生产过程中的分解过滤方法采用的装置包括立盘过滤机、真空受液槽、气液分离器、分级旋流器和分解槽系统，其中立盘过滤机、真空受液槽和气液分离器设置在分解槽系统的分解首槽上方；分解过滤方法为对立盘过滤机抽吸和反吹，分解槽系统的分解末槽的氢氧化铝浆液进入立盘过滤机过滤，分离出滤饼和分解母液；向立盘过滤机通入冷精液将卸下的滤饼冲稀，将冲稀后的滤饼利用位差排放到分解槽系统的分解首槽内，立盘过滤机的溢流进入分解末槽；被冲稀的滤饼在分解槽系统中进行分解，分解完成后经分解系统的倒数第二分解槽出料进入分级旋流器，经离心分离后的底流为氢氧化铝成品浆液，溢流进入分解末槽； 分解末槽的物料输送到立盘过滤机进入下一轮过滤；上述方法中，通过真空系统对气液分离器抽真空，使立盘过滤机物料中的母液从分配头进入真空受液槽，从真空受液槽底部放出母液。上述方法中，真空受液槽底部设有母液缓冲槽，母液放出后进入母液缓冲槽后，输送到蒸发车间。上述方法中，倒数第二分解槽内分解完成的浆液温度为48飞0°C，其固体含量为 78(T820g/L，氧化铝的含量为10(Tll0g/L，氢氧化钠的含量为178 185g/L。上述方法中，冷精液中氧化铝的含量为185 195g/L，氢氧化钠的含量为 160 170g/L，温度为 60 62°C。上述方法中，立盘过滤机过滤后的滤饼的含水量为2(Γ30%，与冷精液混合后固体含量约为78(T820g/L。上述方法中，经冷精液冲稀的滤饼在分解槽系统中的分解时间为45飞证。上述方法中，分级旋流器的底流的固体含量为80(T900g/L。本专利技术将种子过滤的立盘过滤机置于分解首槽顶部，利用位差将冲稀后的滤饼从立盘过滤机直接传送到分解首槽内，立盘过滤机溢流的直接进入分解末槽中，使得流程简化，省去了中间环节，避免了晶种槽和晶种泵、溢流槽和溢流泵的中转，不用单独设置厂房， 从而节省了占地，设备投资以及电力消耗，一定程度上减少了投资费用和人员操作。附图说明图1为本专利技术实施例中氧化铝生产过程中的分解过滤系统的结构示意图；图中1、分解首槽，2、第二分解槽，3、倒数第二分解槽，4、分解末槽，5、立盘过滤机，6、真空受液槽，7、气液分离器，8、母液缓冲槽，9、分级旋流器，10、反吹风装置，11、冷精液槽，12、真空泵。具体实施方式本专利技术实施例中采用的立盘过滤机的型号为GLL-135。本专利技术实施例中采用的分级旋流器的型号为ZVN/D6。本专利技术实施例中采用的反吹风装置为压缩空气储罐。本专利技术实施例中倒数第二分解槽向分级旋流器输送物料是通过设置在倒数第二分解槽内的料浆泵进行输送。本专利技术实施例中分解末槽向立盘过滤机中输送物料是通过料浆泵输送。实施例1氧化铝生产过程中的分解过滤系统结构如图1所示，分解槽系统由包括分解首槽1、第二分解槽2、倒数第二分解槽3和分解末槽4的12个分解槽串联连接组成；立盘过滤机5、 真空受液槽6和气液分离器7设置在分解首槽1上方；立盘过滤机5的两个分配头与真空受液槽6连通，真空受液槽6顶部出气口与气液分离器7连通，气液分离器7上方抽气口与真空泵12连通；真空受液槽6和气液分离器7的下方均设有出液口，真空受液槽和气液分离器的出液口的下方设有母液缓冲槽8;立盘过滤机5的卸料区与反吹风装置10连通，立盘过滤机5的溜槽下料口的冲稀口与冷精液槽11的出料口连通；立盘过滤机5的溜槽下料口的末端与分解首槽1顶部连通，立盘过滤机5的溢流口与分解末槽4的第一进料口连通；分级旋流器9的溢流口与分解末槽4的第二进料口连通，倒数第二分解槽3出料口与分级旋流器9的进料口连通；工作方法为对立盘过滤机抽吸和反吹，分解槽系统的分解末槽的氢氧化铝浆液进入立盘过滤机过滤，分离出滤饼和分解母液；向立盘过滤机通入冷精液将卸下的滤饼冲稀，将冲稀后的滤饼利用位差排放到分解槽系统的分解首槽内，立盘过滤机的溢流进入分解末槽；被冲稀的滤饼在分解槽系统内进行分解，分解完成后经分解系统的倒数第二分解槽出料进入分级旋流器，经离心分离后的底流为氢氧化铝成品浆液，溢流进入分解末槽； 分解末槽的物料输送到立盘过滤机进入下一轮过滤；通过真空系统对气液分离器抽真空，使立盘过滤机内物料中的母液从分配头进入真空受液槽，从真空受液槽底部放出母液；母液放出后进入母液缓冲槽后，输送到蒸发车间；倒数第二分解槽内分解完成的浆液温度为48飞0°C，其固体含量为800g/L，氧化铝的含量为110g/L，氢氧化钠的含量为185g/ L ；冷精液中氧化铝的含量为185g/L，氢氧化钠的含量为160g/L ； 立盘过滤机过滤后的滤饼的含水量为20%，与冷精液混合后固体含量约为800g/L ； 经冷精液冲稀的滤饼在分解槽系统中的分解时间为4 ； 分级旋流器的底流的固体含量为850g/L。实施例2氧化铝生产过程中的分解过滤系统结构同实施例1不同点在于分解槽系统由14个分解槽串联连接组成；工作方法同实施例1不同点在于倒数第二分解槽内分解完成的浆液温度为48飞0°C， 其固体含量为780g/L，氧化铝的含量为105g/L，氢氧化钠的含量为182g/ L ； 冷精液中氧化铝的含量为190g/L，氢氧化钠的含量为165g/L ； 立盘过滤机过滤后的滤饼的含水量为25%，与冷精液混合后固体含量约为780g/L ； 经冷精液冲稀的滤饼在分解槽系统中的分解时间为50h ； 分级旋流器的底流的固体含量为800g/L。实施例3氧化铝生产过程中的分解过滤系统结构同实施例1，不同点在于分解槽系统由16个分解槽串联连接组成；工作方法同实施例1，倒数第二分解槽内分解完成的浆液温度为48飞0°C，其固体含量为820g/L，氧化铝的含量为100g/L，氢氧化钠的含量为178g/ L ； 冷精液中氧化铝的含量为195g/L，氢氧化钠的含量为170g/L ； 立盘过滤本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：鄢艳，郭建强，
申请(专利权)人：东北大学设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：