采油废水一体化处理装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种采油废水一体化处理装置，依次包括隔油池（3）、气浮池（6）、絮凝池（11）、沉淀池（12）以及生化反应器，所述的生化反应器为生化载体填料床（16）两级生化反应器，即一次生化反应器（14）和二次生化反应器（21）；所述的生化载体填料床（16）为层状支架结构，各层填料支架之间填充级配填料；所述的两级生化反应器均为升流式反应器；所述的生化反应器的顶部和底部均设有排泥管，且所述的生化反应器外部设置有排泥控制阀门所述的生化反应器（14）底部设置有曝气系统。本实用新型专利技术所述的装置具有较高的含油浓度变化的耐受能力和抗冲击能力，油去除率在98%以上，且结构简单、占地面积小、运行费用低。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及废水处理装置，尤其涉及一种采油废水一体化处理装置。
技术介绍
采油废水是在油田开发过程中，随原油一同返到地面的地层水，含有大量石油类污染物，并含有无机盐类、腐殖酸类、多环芳烃、挥发酚和苯类物质。通常这类废水经初级处理后回注地下。国内的油田开发基本已进入中后期，部分油田综合含水率已高达90%，污水产量已远远大于地层回注能力。采油废水的达标外排已成为急需解决的问题。采油废水废水具有以下水质特点(1)含油量高。一般为1000-2000 mg/L，主要以浮油、分散油和乳化油的形式存在。⑵含有粘度颗粒、粉砂、细纱等悬浮物质。(3)含有无机盐离子，盐含量多为几千到几万。(4) COD (化学耗氧量)多为难降解有机污染物，水质波动大。采油废水经隔油、气浮、过滤等初级处理后，废水中的石油类、SS (水质中悬浮物)、 COD仍较高，不能达到排放标准。为解决采油废水的达标外排问题，研究者开始尝试在初级处理后增加深度处理工艺以进一步降低废水中的污染物浓度，多选用生物法、吸附法和膜法等。中国专利200410075791. 0采用硅藻土吸附——絮凝沉淀——接触氧化——介质吸附组合工艺处理采油废水。该工艺的缺点是接触氧化工艺对多环芳烃、苯等难降解有机物的去除效果较差，活性污泥在高盐环境中活性较低，且容易受到冲击，硅藻土吸附饱和后需要更换，运行费用高。目前，对于采油废水，高油、高盐的水质特点，现有技术都不能实现有机物的有效治理，达到国家污水综合排放一级标准(GB8978-96)。
技术实现思路
为了提高采油废水的处理效果，并实现处理系统的高效化、节能化，提高对含油浓度变化的耐受能力和抗冲击能力，减少占地面积，降低运行费用，本技术提供了一种一种采油废水一体化处理装置。本技术是这样实现的采油废水一体化处理装置，依次包括隔油池3、气浮池 6、絮凝池11、沉淀池12以及生化反应器，其特征在于所述的生化反应器为生化载体填料床16两级生化反应器，即一次生化反应器14 和二次生化反应器21。所述的生化载体填料床16为层状支架结构，各层填料支架之间填充级配填料。所述的两级生化反应器均为升流式反应器。所述的生化反应器的顶部和底部均设有排泥管，且所述的生化反应器外部设置有排泥控制阀门。所述的生化反应器14底部设置有曝气系统。在具体实施中。所述的隔油池3为斜板式隔油池，并设有连带式刮油刮泥机一 4。所述的气浮池6内的进水口一侧设有溶气罐和溶气释放器8，气浮池6出水口一侧设有刮油刮泥机二 7。所述的气浮池外部设有气浮剂投加开关5，所述的气浮剂投加开关5与所述的释放器8相连接。所述的絮凝池11为涡流式反应池，所述的絮凝池11外部设有复合凝絮投加控制开关10。所述的沉淀池12中设置有横向放置的斜板13，所述的沉淀池12底部设置有排泥□。所述的生化载体填料床16支架层数为两层。由此可见，本技术综合了气浮除油-混凝沉降-生化降解的多种处理功能1.通过隔油池去除了水中的浮油。2.通过气浮池内投加气浮剂提高了气浮效果，有效的去除了乳化油。3.利用混凝池进行一级强化处理，沉淀池实现了混凝池出水的泥水分离。4.通过生化反应器的级配填料及工程菌的生化作用大大提高了采油废水油的去除率。本技术具有较高的采油废水浓度变化的耐受能力和抗冲击能力，油去除率在 98%以上，且结构简单，占地面积小、运行费用低。附图说明图1为本技术采油废水一体化处理装置结构示意图。附图编号说明1-水箱；2-泵一；3-隔油池；4-刮油刮泥机一；5-气浮剂投加开关；6-气浮池；7-刮油刮泥机二； 8-释放器；9-泵二； 10-复合凝絮剂投加控制开关；11-絮凝池；12-沉淀池；13-斜板；14-生化反应器；15-布水器；16-填料床；17-排泥阀1 ； 18-排泥阀2 ；19-集水槽；20-生化出水槽；21-二次生化反应器；22-二次生化进水控制阀。具体实施方式如图1所示，采油废水一体化处理装置，包括隔油池3、气浮池6、絮凝池11、沉淀池 13以及生化反应器14 ；所述的装置从左至右依次连接如下隔油池3 —气浮池6 —絮凝池11 —沉淀池13 —生化反应器14。即所述的隔油池3的出水口与所述的气浮池6进水口相连，所述的气浮池6出水口与所述的絮凝池11进水口相连，所述的絮凝池11出水口与所述的沉淀池13进水口相连，所述的沉淀池13出水口与所述的生化反应器14进水口相连，所述的生化反应器14出水口与排水管道相连。所述的生化反应器14中从左至右依次连接有布水器15、生化载体填料床16以及集水槽19 ；所述的填料床16为层状支架结构，填料层数为两层，两层填料支架之间填充级配填料；所述的生化反应器14的顶部和底部均设有排泥管，且所述的生化反应器14外部设置有排泥控制阀门；所述的生化反应器14为升流式反应器，所述的集水槽19上方设有二次生化处理控制开关；所述的生化反应器14底部设置有曝气系统。所述的隔油池3为斜板式隔油池，池体中部设有连带式刮油刮泥机一 4。所述的气浮池6内的进水口一侧设有溶气罐和溶气释放器8，气浮池6出水口一侧设有刮油刮泥机二 7 ；气浮池外部设有气浮剂投加开关5，所述的气浮剂投加开关5与所述的释放器8相连接。所述的絮凝池11采用左侧进水、右侧出水的涡流式反应池，所述的絮凝池11外部设有复合凝絮投加控制开关10。所述的沉淀池13中设置有横向放置的斜板，所述的沉淀池13底部设置有排泥口。其具体实施方式如下，采油废水于水箱1中，开启泵2，将采油废水输送到隔油池3。通过斜板隔油池，并由刮油刮泥机一 4进行油水分离。经过隔油池3的采油废水进入气浮池6中，同时在气浮池6内投加添加气浮剂，气浮剂的投加通过开关5来控制，在释放器8的作用下，使采油废水与溶汽水充分混合，气泡与水中悬浮油珠及固体颗粒粘附，随气泡一起上浮至水面形成浮渣，在刮油刮泥机二 7中分离。气浮池6中的采油水通过其底部的排水口和泵二 9进入到絮凝池11，在絮凝池内投加有机无机复合絮凝，进行涡流式高速旋转混合，部分形成粒径较大的沉淀。经出水口进入沉淀池13，经过斜板沉淀后，絮凝形成的沉淀得到很好的净化。 出水从上部进入到生化反应器14中，通过布水器15，采油废水均勻的分布。生化反应器12 中有生物载体填料床16，生物载体填料床16上有针对处理采油废水的工程菌，废水自下而上经过填料床16，采油水中的污染物在工程菌的作用下得到降解，处理后的水流入反应器上部的收集槽19，控制开关可进行二次生化处理。生化反应器的顶部和底部分别设有排泥口。同时反应器底部的曝气系统对生化反应进行曝气。取某油田的采油废水(油为1500 mg/L, C0D<200 mg/L，氨氮 <15mg/L，SS<100 mg/ L)进行实验。通过提升泵将该废水提升至上述处理装置，废水的pH值为7-9，温度为35-55 °C。隔油池的水力停留时间水力停留时间为10-20 min。混凝池采的反应时间为6-10 min。 废水进入生物载体填料区与固液分离的水力停留时间2. 5-3. 5 h。采油废水水质、处理后出水水质及去除率见表1。该装置的油的去除率为98%以上，COD去除率为90%。实验表明，经过上述装置处理后，废水中油采量低本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．采油废水一体化处理装置，依次包括隔油池（３）、气浮池（６）、絮凝池（１１）、沉淀池（１２）以及生化反应器，其特征在于：所述的生化反应器为生化载体填料床（１６）两级生化反应器，即一次生化反应器（１４）和二次生化反应器（２１）；所述的生化载体填料床（１６）为层状支架结构，各层填料支架之间填充级配填料。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：关宏讯，刘辉，
申请(专利权)人：北京天灏柯润环境科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11