船闸闸室施工大模板支架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种船闸闸室施工大模板支架，包括数根立柱、顶横梁、顶纵梁、底纵梁、支架轨道，两根顶纵梁与两根顶横梁固定连接成水平矩形上框架，顶横梁的两端分别与两侧立柱、底纵梁固定连接构成垂直矩形侧框架，水平矩形上框架和两侧的垂直矩形侧框架拼装成门型框架结构。顶纵梁上间隔设有数个大模板吊装机构，门型框架结构两端分别设有模板纠偏机构，底纵梁上还分别设有支架行走动力机构，门型框架结构两端下侧设有支撑在闸室地面的支架轨道上的行走滚轮，本实用新型专利技术能连续完成大型定型钢模板的输送就位和纠偏调整，大大提高了施工效率，降低了施工成本，缩短了施工周期。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模板支架，尤其是一种用于船闸闸室墙身施工的大模板支 架，属于水工工程

技术介绍
闸室工程是船闸工程的重要组成部分，其主要功能是为过往船舶提供安全通道， 在消除高水头对船舶影响的同时起到保持上游水位的作用。随着船闸规模的不断提高，闸 室墙身的高度和长度也大幅增加，给施工增加了巨大的困难。传统的闸室墙模板主要采用 散拼钢模板或木模，利用吊车或人工进行现场拼装，模板的平整度和刚度难以保证，施工的 墙身混凝土外观质量较差，由模板原因造成的砂线等质量通病大量存在，而随着经济建设 以及对建筑业服务水平要求的提高，人们对混凝土外观质量的发展要求愈来愈高，采用大 型定型钢模板已成为一种趋势。但是，如果采用传统方法用吊车安装吊运大模板，用钢管支 架对大模板进行支撑，既耗费大量的材料、资金，增加施工成本；施工时对大模板和支架进 行拆除和重新拼装也将占用大量的时间，造成作业效率低，一套模板一个月最多完成两段 闸室墙身施工，且施工的质量和安全也很难保证。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种结构简单、施工方便、工作效率高的船闸闸室施工 大模板支架，通过该模板支架能连续完成大型定型钢模板的就位、纠偏调整和加固、水平运 输和拆除等一系列工序。本技术通过以下技术方案予以实现一种船闸闸室施工的大模板支架，所述大模板支架为门型框架结构，包括数根立 柱、顶横梁、顶纵梁、底纵梁、支架轨道，两根顶纵梁与两根顶横梁固定连接成水平矩形上框 架；所述底纵梁平行于顶纵梁，设置在所述立柱的底部，所述顶横梁的两端通过紧固件分别 与两侧立柱、底纵梁固定连接构成垂直矩形侧框架，所述水平矩形上框架和两侧的垂直矩 形侧框架拼装成门型框架结构；所述顶纵梁上间隔设有数个大模板吊装机构；所述门型框 架结构两端分别设有模板纠偏机构；所述底纵梁上还分别设有支架行走动力机构，门型框 架结构两端下侧设有行走滚轮，所述行走滚轮分别支撑在间室地面的支架轨道上。本技术的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。前述的船闸闸室施工大模板支架，其中所述吊装机构包括固定支架、吊装葫芦，所 述固定支架为倒L型结构，所述吊装葫芦设置在固定支架短边的下方，其上端钩接在固定 支架的短边下侧，下端钩接在大模板上，所述固定支架的长边底部焊接固定在所述顶纵梁 上。前述的船间间室施工大模板支架，其中所述模板纠偏机构包括数个顶拉活动螺杆 螺母组合、对拉活动螺杆螺母组合，所述顶拉活动螺杆螺母组合分别设置在垂直矩形侧框 架的上部和中部，顶拉活动螺母分别固定在所述立柱外侧，顶拉活动螺杆与顶拉活动螺母旋合时，顶拉活动螺杆的端头顶在大模板一侧；所述对拉活动螺杆螺母组合设置在大模板 下侧，对拉活动螺杆穿过大模板下侧，对拉活动螺杆两端分别通过对拉活动螺母将大模板 固定在闸室底板两侧的闸室倒角上。前述的船闸闸室施工大模板支架，其中所述支架行走动力机构包括卷扬机、锚固 块、吊钩，所述卷扬机分别设置在门型框架结构两侧的底纵梁上，所述锚固块分别设置在支 架轨道的两端，所述吊钩钩端分别钩在一端的锚固块上，另一端与钢丝绳连接，所述钢丝绳 绕在卷扬机卷筒上。前述的船闸闸室施工大模板支架，其中所述立柱的形状为梯形，沿闸室长度方向 的立柱之间设有加强件，所述加强件由数根钢管拼焊而成，其两端与所述立柱固定连接。前述的船间间室施工大模板支架，其中所述立柱、顶横梁、顶纵梁、底纵梁均为钢 箱梁，所述钢箱梁由钢板满焊而成，所述钢板的厚度为IOmm 12mm。本技术结构简单、施工方便、工作效率高。由吊车将拼装好的大模板送入本实 用新型，通过本技术上部的吊装机构将大模板吊装就位，然后再通过纠偏机构对模板 进行纠偏调整和定位，完成一段墙身的混凝土浇注施工，大模板的就位、纠偏调整和加固可 都在本技术上完成。由于混凝土浇注时，模板支架底部分别支撑在间室底板两侧的闸 室倒角上，本技术基本不承受大模板的重力，仅侧面承受风荷载，此风荷载由模板传给 模板支架。混凝土施工完毕后，可拧动顶拉活动螺杆螺母组合和对拉活动螺杆螺母组合，使 模板整体与墙身脱离，然后通过吊装机构吊装大模板，行走动力机构将大模板移至下一个 单元进行施工。整个过程中大模板无需拆分成小块进行吊装周转，减少了模板拆散、重新拼 装及吊装的时间，大大提高了施工效率，改变了现有的采用吊车进行大模板的拼装、拆卸和 移位，采用钢管支架加固模板的方式。取消支撑模板的钢管架，显著降低了施工成本。在与 现有技术相同的施工人员和相同模板的条件下，使用本技术每月可施工4. 5段墙身， 是现有技术的2. 25倍，大大缩短了施工周期。本技术的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解 释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。附图说明图1是本技术的主视图；图2是图1的I部放大图；图3是本技术的左视图；图4是图3的II部放大图；图5是图1的缩小俯视图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明。如图1 图5所示，本技术为门型框架结构，包括由两根顶纵梁3与两根顶横 梁2固定连接成水平矩形上框架20，底纵梁4平行于顶纵梁3，设置在所述立柱1的底部，顶 横梁2的两端通过紧固件分别与两侧立柱1、底纵梁4固定连接构成垂直矩形侧框架40，水 平矩形上框架20和两侧的垂直矩形侧框架40拼装成门型框架结构。立柱1、顶横梁2、顶纵梁3、底纵梁4均为钢箱梁结构，钢箱梁由钢板全长满焊构成，钢板的厚度为IOmm 12mm， 本实施例的钢箱梁钢板的厚度为10mm。立柱1的形状为梯形，顶宽1. 2米，底宽1. 5米，厚 度0. 75米，高度20米；本实施例的顶横梁2宽度0. 7米，高度1米，长度22. 1米；顶纵梁 3宽度0. 7米，高度1. 4米，长度20. 2米；底纵梁4宽度0. 5米，高度0. 67米，长度19. 4m。 在垂直矩形侧框架40中部设有加强梁9，以提高本技术的强度和刚度，本实施例的加 强梁9由两根直径Φ32的钢管拼焊而成。沿间室长度方向的立柱之间设有加强件，所述加 强件由数根钢管拼焊而成，其两端与所述立柱1固定连接。顶纵梁2上按一定间隔设有3个大模板吊装机构6，吊装机构6包括固定支架61、 吊装葫芦62，本实施例的吊装葫芦62为起吊能力20吨的手拉吊装葫芦，拼装后的大模板 10长20m，高10m，重达50吨，必须同时使用三个吊装葫芦62才能吊装大模板10。固定支 架61为倒L型结构，吊装葫芦62设置在固定支架61的短边下方，其上端钩在固定支架61 的短边下侧，下端钩在大模板10上，固定支架61的长边底部焊接固定在顶纵梁3上。门型框架结构两端分别设有模板纠偏机构30，底纵梁4上还设有支架行走动力机 构50，门型框架结构两端下侧设有行走滚轮8，所述行走滚轮8分别支撑在间室地面的支架 轨道5上。模板纠偏机构30包括数个顶拉活动螺杆螺母组合31、对拉活动螺杆螺母组合32， 顶拉活动螺杆螺母组合31分别设置在垂直矩形侧框架40的上部和中部，顶拉活动螺母312 分别焊接固定在立柱1外侧，顶拉活动螺杆311与顶拉活动螺母312旋合后使得顶拉活动 螺杆311端头顶在大模板10 —侧。对拉活动螺杆螺母组合32设置在大模板10下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种船闸闸室施工大模板支架，其特征在于：所述大模板支架为门型框架结构，包括数根立柱、顶横梁、顶纵梁、底纵梁、支架轨道，两根顶纵梁与两根顶横梁固定连接成水平矩形上框架；所述底纵梁平行于顶纵梁，设置在所述立柱的底部，所述顶横梁通过紧固件分别与两侧立柱顶部、底纵梁固定连接构成垂直矩形侧框架，所述水平矩形上框架和两侧的垂直矩形侧框架拼装成门型框架结构；所述顶纵梁上间隔设有数个大模板吊装机构；所述门型框架结构两端分别设有模板纠偏机构；所述底纵梁上还分别设有支架行走动力机构，门型框架结构两端下侧设有行走滚轮，所述行走滚轮分别支撑在闸室地面的支架轨道上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：席明军，李辉，沈波，杨东亮，
申请(专利权)人：中交二航局第三工程有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32